化工工艺安全评估
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化工工艺安全评估范文第1篇
石化企业在市场经济的发展过程中，不断的进步和壮大，所生产的化工产品种类越来越多，涉及的危险化工工艺也越来越多，所以对于石化企业危险化工工艺的危险等级进行评估与划分是确保安全生产的关键环节，建立科学的风险等级评估指标体系对于石化企业危险化工工艺势在必行。目前危险化工工艺风险等级评估指标体系并没有固定的标准，所以本文结合实际通过采用学的定性、定量方式，将等级评估过程转换为定量赋值计算过程，如遇到难以赋值和量化的指标可以采用定性描述的方法将其分类，将石化企业危险化工工艺风险等级评估指标体系建立完善，确保危险化工工艺生产安全。
一、危险化工工艺风险等级评估指标体系的设计原则
指标体系的设计原则是根据石化企业危险化工工艺的客观状况、系统性能、动态特征、稳定状态、可控制程度等进行科学的导向，建立完善的指标体系结构。
对于评估指标体系等级的划分要求能够客观的反映危险化工工艺的实际情况，等级划分要科学合理、清晰明确，各个等级都能反映出等级指标中的模式特点，所以指标体系的设计要遵循以下几个方面的标准进行设计。
1.评估指标体系等级的划分要求能够客观的反映危险化工工艺的实际情况，等级划分要科学合理、清晰明确，各个等级都能反映出等级指标中的模式特点，层次分明，突出等级特点。
2.在设计危险化工工艺风险等级指标体系结构中，要突出等级的代表性，避免各等级之间的影响和连带。
3.指标体系等级划分运用科学的定性、定量方式，将等级评估过程转换为定量赋值计算过程，如遇到难以赋值和量化的指标可以采用定性描述的方法将其分类。
4.等级评估指标体系要建立在实际可行性与可操控的前提下，对于资料的分析与处理尽可能的选择可定量获取数据的方式。
二、危险化工工艺风险等级评估指标体系的建立
危险化工工艺风险等级评估指标体系的建立是根据具体的实际情况，结合相关危险化工工艺标准规范进行从理论分析到体系建立再到体系完善的一个过程。首先，将危险化工工艺的风险程度划分为两大类别，固有危险程度和生产过程中可能发生的管理危险程度，其次对固有的危险性中的原料危险性、生产设备危险性、工艺危险性、控制危险性做出评估，再对生产过程中可能发生的危险物料的隔离、生产环境的安全性、防火安全、管理安全进行评估，最后综合所有的危险性做出科学的等级评估标准。危险化工工艺指标体系流程图如图1所示。
将危险化工工艺的风险程度的固有危险程度和生产过程中可能发生的管理危险程度分别建立表1与表2。
三、风险等级评估指标体系的合理性研究
1.通过建立危险性化工工艺风险等级评估指标体系可以根据化工工艺的工艺参数进行固有危险性划分，再根据安全生产中容易发生危险事故的管理措施进行危险评定，具有很好的可行性。
2.危险性化工工艺的固有危险性可以通过建立定量赋值计算方程，采用计算的方式进行评估，这样得到的结果更加科学与准确。生产过程中容易产生突发事故的风险定性的方式进行分类，综合化工工艺风险进行等级评估建立执行标准，将石化企业化工工艺的危险性降到最低。
四、结束语
依据石化危险化工工艺的特点所涉及的风险因素进行分析，建立风险等级评估指标体系，将其过程所涉及的理论与实际评估中的经验相结合，运用科学的方法做出正确的危险评估等级评价为实现企业安全生产和安全管理提供可靠依据。
参考文献
[1]刘茂，吴宗之．应急救援概论—应急救援系统及计划[M]．北京：化学工业出版社，2004.
化工工艺安全评估范文第2篇
关键词：聚乙烯生产装置；聚乙烯生产；风险评估
作为风险评估的重要方法之一，HAZOP方法尤其适用于化学工业系统，使用该方法可以有效地识别系统高风险，并针对高风险提出合理的建议措施，从工艺角度保障系统的安全性。当前，石油化工生产装置的大型化及高度的自动化、连续化已成为当前石油化工生产发展的趋势，这也使得石油化工生产装置一旦发生事故，后果将极其严重，不仅会造成巨大的人员伤亡、财产损失和环境破坏，甚至会造成严重的国际影响。因此，需加强石油化工生产装置的工艺改进和安全管理，对生产装置进行风险评估。
一、HAZOP方法概述
（一）HAZOP方法的基本思想
HAZOP方法是基于这样一个基本概念，即各个专业、具有不同知识背景的人员所组成的分析组一起工作比他们独自一人单独工作更具有创造性与系统性，能识别更多的问题，其具体形式为头脑风暴。HAZOP方法的基本思想是：从生产系统中的工艺状态参数出发，运用启发性引导词来研究工艺状态参数的变动，从而进行危险辨识，并在此基础上分析危险可能导致的后果以及相应的控制措施。
（二）偏差
偏差是HAZOP方法分析时最重要的概念，它由引导词与工艺参数结合而成。工艺参数包括概念性参数和具体参数，主要有温度、时间、次数、长度、压力、浓度、黏度、距离、流量、液位、电压、厚度、速度、pH值、电流、体积、混合、反应、副反应、分离等。但为了提高效率，针对特定设备一般只分析其对危险和操作性有重要影响的偏差。
（三）HAZOP的适用范围
它通过系统分析新设计或已有生产装置的生产工艺流程和工艺功能，来评价设备、装置的个别部位因误操作或机械故障而引起的潜在危险，并评价其对整个装置的影响。HAZOP研究在项目规划阶段、装置的初步基础设计阶段、装置的详细设计阶段、装置试运行阶段、装置运行阶段、装置工艺变更改造过程、直至装置退役等各阶段展开。HAZOP尤其适用于化学工业系统的风险评估，既可以用于连续过程，也可用于间歇过程。
二、采用HAZOP方法对聚乙烯生产装置进行风险评估
（一）聚乙烯生产装置介绍
高密度聚乙烯（简称HDPE）生a装置A线是1974年由西德HOECHST公司引进，于1979年12月投产，设计生产能力为3.5万t/aHDPE树脂（粉末或颗粒），造粒机的生产能力为5t/h，设计运转时间为8000h/a，乙烯单程转化率可达98%以上。HD-PH生产装置B线是在原有西德HOECHST公司工艺技术的基础上，基本按原装置模式国内自行设计和施工的一条聚乙烯生产线，设计生产能力为3.5万t/aHDPE粉末，于2001年10月26日投产。
（二）聚乙烯装置生产工艺流程
HDPE生产装置以蒸汽裂解所产乙烯为主要原料，以丙烯为共聚单体，采用沸程在125～170℃的链烷烃作为溶剂，用载体化的齐格勒催化剂体系进行淤浆聚合，用氢气调节产品熔融指数，用丙烯调整产品密度。HDPE生产装置工艺流程是：由界区来的乙烯、丙烯、氢气经过滤按比例送到聚合反应器，聚合反应的产物为悬浮在稀释剂中的高密度聚乙烯粉末，此悬浮液经离心分离，母液一部分送往回收工段处理，大部分送往聚合反应器循环使用；离心机分离出的含有稀释剂的粉末送往水蒸汽蒸馏釜，然后经螺旋脱水器脱除游离水，送往流化床干燥；其湿含量合格后，再送至稳定岗，加入一定量的添加剂（颗粒牌号），在粉末料仓内进行均化；均化后的粉末送往造粒工段（粉末经混炼机、挤压机造粒后作为聚乙烯颗粒成品送至成品工段）或成品工段（粉末牌号）。
（三）聚乙烯生产装置的风险评估
根据HAZOP方法节点划分的基本原则，将该装置的两条生产线共划分为47个节点。鉴于HAZOP方法具有类比性，本文仅选取了聚合反应器的某个节点来说明了HAZOP方法在聚乙烯装置风险评估中的具体应用。目前最流行的针对危险分析而开发的专业软件PHA-Pro7是HAZOP方法运用过程中使用的软件。聚乙烯生产装置某节点（聚合反应器）的工艺流程是：乙烯、丙烯、氢气通过乙烯管线连续不断地进入聚合反应器，其量由相应的阀门控制；混合催化剂由泵串联输送到聚合反应器，其量由管道阀门控制；乙烯、丙烯、氢气在催化剂的催化作用和搅拌器的搅拌作用下在聚合反应器内发生聚合反应；聚合反应后的悬浮液由反应器顶部出料管送到后聚合反应器。在HAZOP方法分析时，选取了聚合反应器温度过高、温度过低、压力过高、压力过低，搅拌器X故障、杂质过多，高压氮气流量过高、流量过低，取样异常9个偏差。
三、结语
伴随着石化企业对于安全工作的重视和安全评价的需要，HAZOP方法必将得到更大的发展。因此，石化企业在生产过程中，应注重对HAZOP方法的应用，分析生产中存在的风险因素，并增加相应的安全连锁系统，保证生产装置及工艺过程的安全性。
化工工艺安全评估范文第3篇
1.1装置布置装置布置设计是石油化工设计中的一个重要环节,直接决定着后续管道布置设计的繁简程度及整个装置单元投产后操作运行维护的方便程度。石油化工企业中的管道数量众多,分布较集中,其弊端就是增大了控制事故发生的难度。正规资质的石油化工企业会采用合理的设备布置方式,严格按照工艺流程方向依次布置设备,这样的设计不仅保证了管道布置流畅,而且充分利用了管道长度,降低了管道投资成本,同时也使得管道的使用安全得到了保障。相比之下,基层的石油化工企业为了减少工程投资就没有聘请专业资质的工艺设计人员,其设备布置冗杂错乱,在事故发生的时候会导致较大的连锁灾害,严重影响了生产的安全性。
1.2管道路线设计管道路线设计是整个石油化工装置管道设计的重中之重,但目前一些基层企业在管道路线设计上还是没有按照国家的相关规定和标准执行,管道路线布置不合理,给管道的安全运行埋下了潜在隐患。管道设计的安全性涉及到多个方面,其合理性直接关乎着石油化工装置的安全性。当前国家在管道设计方面虽然有着严格要求,但部分基层企业却没有严格执行国家标准,没有进行管道安全措施的设计。
1.3管架设计石油化工企业的管道是通过管架来支撑的,这样可以明显提高管道的稳定性。但在目前管架的设计过程中,存在着设计支架类型简单单一的情况,这样虽然在设计方面可以大大简化,但不能满足管道管路系统长期运行稳定性的要求。如:用较多的弹簧架在长时间的使用过程中会使得弹簧的质量出现问题。此外,有些设计未考虑管道与支架的相对位移,从而导致管道及支架易发生松动,造成安全隐患。
1.4材料控制由于各个地方的石油化工工艺路线和装置各异,其使用的管道承载能力也有较大的差异,各石油化工企业应该结合自身的实际发展情况聘请专业设计人员进行设计,依据其生产工艺条件选用相应的设备和管道材质,这样就可以保证材料满足服役受载条件和使用温度要求。但目前部分基层石油化工企业一味模仿其他企业的生产模式,为节约投资成本随意更换设备和管道材料,大大增加了其设计的安全隐患。
2石油化工装置工艺及管道设计缺陷的防范措施
由于石油化工装置的危险性较大,因此在装置工艺设计过程中要格外针对安全防范措施进行相应的设计,同时也要对管道设计中存在的缺陷进行及时有效的防范,避免发生重大安全事故。下面详述几种控制工艺和管道设计缺陷的措施。
2.1做好工艺路线选择和设计工作合理的工艺路线是石油化工项目的关键因素。石油化工企业以及设计人员应根据项目的实际情况,考察类似的化工企业,对比各个工艺路线的优缺点,评估工艺的安全性,结合建设投资成本、运行成本以及生产安全性,尽可能选取工艺先进、工艺流程简单、原料便于取得、避免危险性物质使用和产生的工艺路线,为石油化工企业把好安全关、质量关;其次,做好相应的工艺设计工作,对于行业内明确标定的甲类危险性装置区应严格按照国家标准设置防火防爆装置和相应的应急反应系统,生成过程中产生的废气、废液、废渣应按照相关环保要求指标进行处理后达到国家相关环保部门的处理标准以后再进行排放处理。
2.2做好装置的布置工作工艺设计过程中的装置布置是否合理直接影响着管道设计的合理性和生产过程的安全性。设计人员应严格按照工艺路线方向布置装置,合理分配装置资源,优化装置分配空间,加强装置布置设计中的安全设计布置,这是由于石油化工项目存在很多危险性物质,设计人员应严格按照国家规范标准设置装置之间的安全距离,杜绝经验主义的工作作风,在设计中严格遵守安全设计准则,尽量将危险性较大的设备布置在一个区域。
2.3做好管道设计的组织工作一般来说,石油化工的管道设计任务重、工期短,因此,在整个的管道设计过程中,如果没有能够统筹规划好各个设计步骤的顺序,就有可能导致设计时间非常紧迫,这样就使设计过程变得仓促,难免出现某些未能及时发现的设计不合理之处,同时由于设计周期较短使得设计人员没有详细的审阅设计方案,致使设计方案出现偏差的情况发生。因此，为避免上述情况的发生,一定要统一规划,整体统筹,充分协调各个设计部门,组织好管道设计工作的任务分配,避免设计人员没有充分的设计时间来制订更为合理的设计方案,科学合理的设计组织工作可以明显提高整体设计质量。此外,设计人员还可以采用三维管道设计手段来提高设计的准确度,减少误差,提高工作效率;设计方案制定后还需要各阶层的主管来对设计方案进行评定,使得设计方案更加完备。对于设计方案中不合理的地方要进行及时纠正,还要参考以往的设计案例来评估设计方案的可行性。管道设计是一项综合性较强的工作,其需要团队配合才能设计出更好的方案,因此如何提高团队协作能力是目前管道设计人员所面临的主要问题之一。
2.4合理的管架设计首先,管架设计中所采用的弹簧架比普通的支撑架更加稳定,但是其使用的时间有限,长时间的使用弹簧架会使得弹簧的质量出现问题,因此，要减少弹簧架的使用频次,同时在使用过程中应该及时探测监控弹簧架的服役状态。其次,管道与支架之间的位移会使得管道发生松动,管道一旦松动就会使得相应的机器发生故障,影响石油化工装置的稳定性,因此，要减少管道与支架的位移。此外,沿塔铺设管道,这样不需要较多的承重支架,可以节省工程施工的资金,沿塔进行铺设管道也会使得管道的稳定性得到较大的保障,不易松动而且节省了管道的长度,但是沿塔铺设管道会产生一定的伸缩量,因此要采用管卡和弹簧支架。
化工工艺安全评估范文第4篇
[关键词]化工工艺；安全设计；危险控制；
中图分类号：TQ086 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）18-0035-01
化工行业是我国的基础支撑产业，是国民经济的重要组成部分，但是化工生产是危险性行业，在实际的生产过程中存在着较多的安全隐患因素，从而影响了化工生产的安全性，因此加强化工工艺安全设计中危险的识别和控制工作至关重要。
1.化工工艺安全设计的相关内容阐述
化工工艺安全设计是指根据化学物质的特性来设计工艺流程，同时优化化工设备、管道工艺及仪表自动化等。通常而言，化工工艺设计要以产品的需求为原则，以满足产品生产为出发点，这就需要设计人员在安全设计中要充分了解产品的特点和性能，尤其是加强对危险物品的管理和控制，对于容易引发安全事故的原材料和产品进行安全检验，避免在产品工艺安全设计中存在安全隐患。通过调查显示化工工艺安全设计危险控制中主要存在着以下的问题：①审核资料不过关，化工工艺安全设计需要充分的数据支撑，同时要保证数据的准确性，这样才能保证工艺安全设计的优化，消除隐藏的安全隐患。②对于化工产品的了解不足，化工产品具有危险性，同时其种类较多，包含了有机物、无机物等物质，因此要充分了解产品的物性，并根据产品性质来设计生产设备的设计和工艺的优化。
2.化工工艺安全设计中危险探究
由于化工生产属于大工程的范畴，因此其工艺安全设计中需要考虑的危险因素较多，这也给工艺设计中危险因素的识别和评估造成困难，下面详细阐述在安全设计中常出现的危险因素：
2.1 工艺安全设计的周期不足
化工工艺的设计是一项精密性的工作，要强化每一个细节的工艺设计和衔接工作，并针对工艺设计中可能存在的安全隐患进行及时地跟踪观察。因此，化工工艺在设计前要进行充分地实验验证，以获取足够的实验数据。但是有些工艺设计人员为了尽快实现工业化生产，尽早的获取高额的利润，在没有充足实验数据的基础上，就开展工艺设计工作，工艺安全设计的周期严重不足，也导致了工艺设计数据包中存在着大量的安全漏洞。
2.2 化工行业的特殊性
化工行业的特殊性决定了其生产危险的存在，由于大化工产业都需要高温高压的反应环境，同时其使用的原材料和产品中都含有易燃、易爆、腐蚀性、氧化性等物质，这些物质对于人体的健康造成了极大的威胁，因此化工工艺设计要把安全生产放在首要位置。但是由于化工生产牵涉的领域较广，存在的安全因素较多，其整体性的安全指数较低。
2.3 设计规范的执行情况
化工行业是基础经济行业，同时也是对于技术性和科学性要求较高的行业，国家针对化工安全设计出台了较为全面的政策法规和标准规范等，其内容涵盖了防火、防爆等方面，有效提高了设计工作的安全性和科学性，但是在实际的化工设计中，由于相关标准规范的执行不当，且化工工艺设计工作缺乏有效的监管，造成部分安全指数较低的项目投入生产，埋下了安全隐患。
3 化工工艺安全设计中危险因素的控制防范对策
3.1 工艺物料方面
危险品的辨别能力是设计人员的常识性能力，因此工艺设计人员应当对于生产项目中物料性质有着充足的了解，掌握了解材料的危险属性和危害程度，最重要设计好危险品泄漏的应急方案，加强对于危险品的控制力度。例如在阳离子树脂的工艺设计中，其生产材料要使用浓度较高的浓硫酸，浓硫酸是强氧化性物质，一旦接触到人体皮肤，就会造成大面积的皮肤伤害，因此，工艺设计人员在生产设计中，要掌握浓硫酸烫伤的预防，并优化设计管路，避免出现危险物质的泄漏。
3.2 工艺路线方面
不同工艺路线对化学反应物质的用量不同，同时也会对反应的激烈程度、放热程度影响较大，因此，要优化化工工艺设计，通过优化工艺流程来减少危险物质的使用量，同时来控制反应的反应速率，维持可操作的反应环境。此外要尽量减少中间储罐的使用，减少危险源数量，同时也可以实现反应环保性优化，降低反应对环境的破坏性。再者在某工厂车间的工艺管路的安装中（如图1），合理的安排了氨气通气管路、精馏塔、洗涤塔等设备，提高了化工线路的运行合理性，减少了污染物的排放，同时避免氨气泄漏造成环境污染和人员伤亡。
图1 某工厂车间的管线安装设计图
3.3 化学反应方面
化学反应是发生危险的根源，由于化学反应较为剧烈，会造成压力和温度在短时间内急剧上升，一旦对反应过程控制不当，极易引发安全事故。因此，工艺设计人员应当从化学反应入手，选择合适的反应设备和承压管路，重点研究化学反应的速率影响，控制反应速率，降低其安全隐患。在工艺设计时，可以先进行前期的试验工作，尽量的减少进料量，观察其反应状况以及对于设备的影响，然后再进行后续的放大。同时可以采用相应的保护措施来降低反应的剧烈程度，通过热量交换来降低反应釜内的温度和压力，也可以采用阻聚剂等物质来抑制反应速率。
3.4 管道方面
管道是化工工艺安全设计的危险环节之一，由于化工产品的特殊性，其对运输管路的要求较高，除了要求管路具备良好的强度，同时也要求管路具备很强的抗腐蚀性和防爆破性，减少有害物质的渗漏。管路设计应当综合考虑选材、布置、振动和应力分析的影响，优化管路操作条件。另外，要结合实际的化工工艺来选择管路和阀门的材质，并结合运输物料的特性选择管路之间的衔接方式。例如对于气体物料的运输，要选择封闭性较好的管路型材，同时要具备较强的抗爆性能，防止在高压下造成管路的破裂。
4.总结
总而言之，在化工工艺设计中，存在着较多的安全隐患，因此，化工单位在工艺设计时，应当充分研究工艺流程，加强对于使用的危险物品控制和管理，提高工艺设计的安全性，保证化工生产的安全性。以上是本人的粗浅之见，由于本人的知识水平及文字组织能力有限，文中如有不当之处还望相关专业人士批评指正。
参考文献
[1] 金阿铭.化工工艺安全设计中的危险因素及解决对策[J].黑龙江科学，2015，6
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[2] 孙凌云，段绍书.浅析化工工艺安全设计中危险识别和控制[J].科技视界，2014（27）.
[3] 李芝荣.化工工艺设计中的危险因素控制研究[J].化工管理，2013（06）.
[4] 何雨甘.初探化工工艺设计中安全问题[J].中国石油与化工标准，2013（22）.
化工工艺安全评估范文第5篇
关键词：HAZOP技术 HAZOP分析
化工是国民经济的基础，也是风险较高的行业。由于危险化学品固有的易燃易爆和有毒有害的特性，目前化工行业安全形势比较严峻，火灾、爆炸、泄露和中毒等事故频繁发生，造成人员伤亡、财产损失或环境污染。随着高参数、高能量和高风险的化工过程的出现，事故隐患越来越多，事故也更具灾害性、突发性和社会性。一些危险化学品建设项目在设计过程中就留下事故隐患，导致项目刚进入试生产就发生事故。
HAZOP是英文Hazard Operability（危险与可操作性）的缩写。在项目设计过程中进行HAZOP研究，能够识别设计中存在的问题，将项目中可能存在的隐患尽可能消灭在项目实施早起阶段，提高建设项目的本质安全水平，确保建设项目实现安全开车、运行、维护和停车。
1、HAZOP分析概述
HAZOP最初由英国帝国化学（ICI）公司1974年开发，广泛用于化学工业、核工业、石油化工厂和近海石油钻井平台领域的安全管理。HAZOP是从分析化工装置的参数、状态可能出现的各种偏离入手，分析这些偏离可能导致的危险后果，从而全面发现安全隐患，采取补救措施（增加安全设施或安全管理）。HAZOP工作小组必须由非常熟悉化工装置的工程技术人员任组长，组员要由有经验的装置操作、工艺、设备、仪表、电气、安全、环境等专业的人员组成。
2、HAZOP技术在我国的应用
HAZOP技术在国内的应用尚处于起步阶段，由于该方法对参与人员的素质和工程经验要求较高，耗时长，国内的工程公司一般都不会主动在设计阶段中开展HAZOP工作。
《化工建设项目安全设计管理导则》AQ/T3303-2010（2011年5月1日实施）已经把HAZOP分析方法作为化工设计过程危险源分析的基本方法予以推荐。
国家安全监管总局、工业和信息化部2010年11月3日联合《关于危险化学品企业贯彻落实的实施意见》（安监总管三[2010]186号），文件中第5条规定“企业要积极利用危险和可操作性分析（HAZOP）等先进科学的风险评估方法，全面排查本单位的事故隐患，提高安全生产水平。”
《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号），文件中规定，对涉及“两重点一重大”的装置，在装置设计阶段进行危险与可操作性分析（HAZOP），消除设计缺陷，提高装置的本质安全水平。
因此，HAZOP技术已被纳入危险化学品建设项目设计过程。
3、HAZOP分析方法的应用及作用
3.1HAZOP分析使用范围
1）HAZOP分析既适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置。
2）对于连续生产过程和间歇生产过程都可以采用HAZOP分析。
3.2 HAZOP分析的作用
1）识别设计、操作程序和设备中的潜在危险，将项目中的危险尽可能消灭在项目实施的早期阶段，节省投资。
2）HAZOP分析组应包括设计者和操作人员等，采用系统分析的研究方法，拓展了企业管理人员的知识面。
3）HAZOP生成的记录，为企业提供分析证明，并应用于实施过程。HAZOP提供早期的措施与实际采取措施偏差之间的因果关系，以消除或降低风险。
总之，通过开展HAZOP分析，不仅可以提高装置的工程设计水平和建设项目本质安全水平，而且由建设单位的积极参与，可以深入了解工艺装置的设计意图及生产过程的固有危险特性，有利于建设单位做好装置的生产操作及维修管理工作。
4、HAZOP分析方法简介
HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸及操作规程进行分析。在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统的研究每一个单元（即分析节点），分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和操作性问题。
HAZOP分析的步骤如下：
4.1分析准备
为了顺利的进行HAZOP分析，事先确定分析目标，准备好技术资料。选择熟悉装置操作，具有管理经验的工艺、电气、仪表、安全、公用工程等专业人员，组建HAZOP分析小组，明确分析组长，并对分析组成员实施HAZOP分析培训。
4.2开展HAZOP分析
1）工艺设备介绍
首先，由分析小组成员介绍装置原理和运行的现状，使每个成员对整个装置的设计意图有一个清晰完整的认识。
2）划分节点
对每一个装置，按工艺流程图划分工艺单元，确定单元的范围和起止边界，选择管线或设备作为分析节点，对危险性较大的步骤进行重点分析。
3）确定偏差
确定分析点之后，选择一个节点，按照HAZOP分析方法的7个引导词，依次确定偏差。
4）对偏差进行分析
分析小组对有意义的偏差进行分析，分析偏差产生的原因，分析偏差可能带来的后果，包括人、物、环境等产生的不良影响，对偏差产生的可能性及后果进行分级，根据现有的安全措施及其有效性，提出建议措施。
5）风险评估
依据企业现行HSE管理体系的风险判别准则，分析小组对偏差的风险度进行评估，并进行风险排序，对重大的风险重新核实HAZOP分析结果。
4.3编制HAZOP分析报告
记录员整理HAZOP分析会议记录和会议资料，编制HAZOP分析报告，经分析小组讨论，组长最终确认。
4.4建议措施的落实
通过HAZOP分析提出的建议措施，纳入HSE管理体系的程序化管理，跟踪HAZOP分析建议的落实情况，核实建议措施消除，降低风险的作用。
5、HAZOP分析实施建议
5.1 HAZOP分析存在的问题
1）HAZOP分析实质是一种头脑风暴风险分析技术，具有一定的局限性。
2）缺少既懂HAZOP流程，又熟悉化工工艺单元操作的分析小组主席。
3）建设单位缺少相应的意识，一般不够重视，甚至不愿意派遣相关人员参加。
5.2 HAZOP分析实施建议
1）组长必须具备一定的组织协调能力，语言表达能力和丰富的工作经验，能够调动各专业人员积极提出分析意见，充分发挥他们的经验和才能。
2）HAZOP 分析小组成员应熟悉本专业知识，具有丰富的实践经验，能够充分理解设计意图。
3）记录员应熟悉装置性能，具有一定的管理和操作经验。
4）HAZOP分析会议之前，组长和记录员可以初步确定偏差，分析原因和后果，可缩短分析时间，提高工作效率。
5）安全措施的补充完善，应侧重于出现异常时如何尽快提醒操作人员，以便及时调整运行参数，避免出现偏差。安全技术措施一般按着消除、预防、减弱、隔离、联锁、警告的顺序考虑，在风险高的工艺环节应有自动控制联锁装置。
6）分析过程中遇到的问题，比如原设计的仪表自动联锁控制或在线分析控制，企业不采纳，而是采用经验的做法来完成工艺控制，这样做得风险有多大或是否安全可靠，建议采用其它方法深入分析。
6、结束语
“安全第一，预防为主，综合治理”。对于企业来说，遵照国际标准采用科学的严谨的方法对正在设计、施工和在役的生产装置进行安全评价，已经成为安全生产的一项首要任务。
设备故障、设计缺陷、运行条件错误、不可预见的运行条件、危害控制失效、人为失误等，都需要在事故发生之前识别出潜在危险，因此，开展HAZOP审查工作，可以提高装置的工程技术水平和建设项目的本质安全水平，HAZOP技术已成为HSE管理体系的重要方法。
参考文献：
1、《HAZOP分析应用探讨》 2009年 08期 候凤 王廷春 宋书峰
