化工工艺风险评估

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化工工艺风险评估范文第1篇

为加强精细化工企业（以下简称企业）安全生产管理，进一步落实企业安全生产主体责任，强化安全风险辨识和管控，提升本质安全水平，提高企业安全生产保障能力，有效防范事故，现就加强精细化工反应安全风险评估工作提出如下指导意见：

一、充分认识开展精细化工反应安全风险评估的意义

精细化工生产中反应失控是发生事故的重要原因，开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，对于保障企业安全生产意义重大。开展反应安全风险评估也是企业获取安全生产信息，实施化工过程安全管理的基础工作，加强企业安全生产管理的必然要求。当前精细化工生产多以间歇和半间歇操作为主，工艺复杂多变，自动化控制水平低，现场操作人员多，部分企业对反应安全风险认识不足，对工艺控制要点不掌握或认识不科学，容易因反应失控导致火灾、爆炸、中毒事故，造成群死群伤。通过开展精细化工反应安全风险评估，确定反应工艺危险度，以此改进安全设施设计，完善L险控制措施，能提升企业本质安全水平，有效防范事故发生。

二、准确把握精细化工反应安全风险评估范围和内容

（一）企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，要开展反应安全风险评估：

1.国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的；

2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的；

3.因反应工艺问题，发生过生产安全事故的。

（二）精细化工生产的主要安全风险来自于工艺反应的热风险。开展精细化工反应安全风险评估，要根据《精细化工反应安全风险评估导则（试行）》（见附件）的要求，对反应中涉及的原料、中间物料、产品等化学品进行热稳定测试，对化学反应过程开展热力学和动力学分析。根据反应热、绝热温升等参数评估反应的危险等级，根据最大反应速率到达时间等参数评估反应失控的可能性，结合相关反应温度参数进行多因素危险度评估，确定反应工艺危险度等级。根据反应工艺危险度等级，明确安全操作条件，从工艺设计、仪表控制、报警与紧急干预（安全仪表系统）、物料释放后的收集与保护，厂区和周边区域的应急响应等方面提出有关安全风险防控建议。

三、强化精细化工反应安全风险评估结果运用，完善风险管控措施

（一）涉及的反应工艺危险度被确定为2级及以上的，要根据危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施和安全仪表系统；反应工艺危险度被确定为4级及以上的，在全面开展过程危险分析（如危险与可操作性分析）基础上，通过风险分析（如保护层分析）确定安全仪表的安全完整性等级，并依据要求配置安全仪表系统；对于反应工艺危险度被确定为5级的，相关装置应设置在由防爆墙隔离的独立空间中，并设计超压泄爆设施，反应过程中操作人员不应进入隔离区域。企业要优先通过开展工艺优化或改变工艺路线降低安全风险。

（二）企业要把反应安全风险评估作为安全管理的重要内容，新建项目要以反应安全风险评估结果为依据，开展工艺设计及安全设施设计，保证各项安全控制措施落实到位；相关在役装置要根据反应安全风险评估结果，补充和完善安全管控措施，及时审查和修订操作规程。

（三）企业要保证设备设施满足反应工艺安全要求，根据反应安全风险评估情况，建立关键设备设施清单，定期开展检查、维护和维修，要确保泄放、冷却、降温等设施和安全仪表等系统的完好、可用。要开展有针对性的岗位操作培训，保证岗位操作人员熟练掌握本岗位反应安全风险，严格执行岗位操作规程，不断提升操作技能。要根据反应安全风险评估结果，制定岗位应急处置方案和事故专项应急预案，强化定期演练，提高应急处置能力。

四、工作要求

（一）反应安全风险评估工作专业性强，技术要求高，各有关企业要高度重视，聘请具备相关专业能力的机构组织开展评估。企业要加大对工艺反应测试分析条件的投入，培育专业工程技术人员，逐步形成自身开展反应安全风险评估工作的能力。

（二）有关企业要确保列入评估范围的新建装置在编制可行性研究报告或项目建议书前，完成反应安全风险评估。对相关在役装置要制定计划逐步开展，根据评估结果完善风险控制措施，努力降低安全风险。从2020年开始，凡列入评估范围，但未进行反应安全风险评估的精细化工生产装置，不得投入运行。

（三）地方各级安全监管部门要结合本地区实际，指导和督促相关企业开展反应安全风险评估，积极跟踪评估结论，掌握并研判本地区有关企业的风险情况。积极培育具备条件的反应安全风险评估机构，鼓励具备条件的有关科研单位提供技术服务支持，加强技术人才队伍培养，配备完善实验测试设施，规范服务工作，提高反应安全风险评估能力和质量。

请各省级安全监管局及时将本指导意见精神传达至本辖区各级安全监管部门及有关企业。

附件：精细化工反应安全风险评估导则（试行）

（详见安监总局网站）

化工工艺风险评估范文第2篇

【关键词】化工装置；维修作业；安全管理

中图分类号：TU714 文献标识码： A 文章编号：

一、前言

目前，国内的化工装置现场维修作业安全管理工作做得并是很到位，各种危险性都存在，同时也因为化工企业和施工工人没有做好安全工作，使得安全事故时有发生。因此，研究分析如何更好的提高我国的化工装置现场维修作业的安全非常有必要。

二、 化工装置现场维修作业安全现状

在化工生产装置检修过程中，由于各种原因的影响，如果作业人员没有能够充分地进行风险识别和安全评价，防范措施不到位，很可能导致在工作中产生某种失误，造成事故的发生。有关数据表明，在化工企业生产、检修过程中发生的事故中，由于作业人员的不安全行为造成的事故约占事故总数的88%，由于工作中的不安全条件造成的事故约占事故总数的10%，其余2%是综合因素造成的。可以看出，在相同的工作条件下，作业人员的不安全行为是造成事故的主要原因。

三、化工装置现场维修作业安全管理步骤

1 制订工作计划

石油化工企业的日常维修工作可以分为两类，一是根据设备的性质、使用环境、各种标准规范的要求等对设备进行的有计划的维修、维护；二是当设备出现故障，影响装置运行时所需进行的非计划的、临时性的维修。第一种情况因为有计划、有依据，按照预设的维修、维护频率、方案进行组织即可，不作为本文讨论的重点；第二种情况因为设备故障的突发性、不可预见性、危险性、复杂性等因素，可以说给装置乃至企业带来较大的危险，需要对维修作业制订完善的工作计划，以确保作业过程的安全。具体做法可以是：故障设备所属车间申请维修作业，厂主管部门组织相关人员研究方案，方案包括落实维修作业所需要的人力、配合工种和材料等，由何人进行危害辨识，制订设备隔离方案，实施维修作业。

2 进行风险评估

风险评估是安全管理的基础，只有充分认识到作业潜在的风险，并采取相应控制措施，才能确保作业安全进行。因此，每项作业之前，都应该进行风险评估。维修作业的风险评估应由维修作业执行负责人召集操作、设备、安全及其他相关人员参加。风险评估可以分为以下几个步骤：确定工作内容，辨别潜在危害，分析可能后果，落实控制措施，评估残余风险。如果残余风险过高，则应该重新落实更多控制措施，直到残余风险降低到可接受范围之内。并将风险评估结果填人风险评估表，发给作业人员遵照执行。简而言之，风险评估过程可以总结为5个问题：①我要做什么；②哪里可能会有问题；③什么可能会伤害到我或他人；④我应该怎么办；⑤我们安全了吗。风险评估常用方法有预先危险分析PHA(Preliminary Hazard Analysis)、危险和可操作性研究HAZOP(Hazard and Operability Study)、工作危害分析JHA等。PHA也称初始危险分析，是在每项生产活动地区(单元)：之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。HAZOP是一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。基本过程是以关键词(引导词)为引导，找出过程中工艺过程状态的变化(即偏差)，然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。

3 实施能量隔离

事故的发生可以说是能量异常释放或有害物质泄漏散发的结果。因此现场维修作业时为了防止残余能量、物料意外释放引起事故发生，维修工作进行之前必须进行能量隔离。能量隔离包括对动能、势能、液压能、气压能、化学能、电能、核能、机械能等能量的隔离。能量隔离由经授权、有资质的人员完成(如：工艺操作员完成工艺隔离、电仪人员完成电仪隔离、维修人员加堵盲板等)，并在用于隔离的阀门、电柜开关等设施上加锁，所有钥匙放在钥匙箱中，维修作业负责人将钥匙箱锁上并保管钥匙，以确保维修完成之前没有人能够误操作相应阀门、开关等。具体实施过程。在维修作业前，必须根据具体情况，设计出详细的隔离和解除隔离方案。能量隔离可以分为工艺隔离准备、电仪隔离、工艺隔离和机械隔离等4大步骤。所有阀门、供电柜等上锁后，将钥匙放进钥匙箱，生产负责人将钥匙箱上锁，保存钥匙。维修执行负责人在申请作业票前，也要在相应钥匙箱上加锁。这样，其他人就不能操作相应阀门或供电柜，避免了由于误操作而伤害现场作业人员的风险。另外，隔离完成后，维修作业之前，必须检查、确认隔离的有效性，以确保没有残余能量，防止发生意外事故。反之亦然，解除隔离可以分为解除机械隔离、解除工艺隔离、解除电仪隔离、设备投用前准备等4大步骤。

4 取得作业许可

在能量隔离和其它所需的控制措施到位之后，维修执行负责人就可以向操作负责人提出工作申请。生产人员负责进行检查，确认控制措施落实后签发作业许可证并登记在案，否则需要增加控制措施，以确保风险得以控制。维修执行负责人得到作业批准后，需要召开班前会，将作业风险和相应控制措施以及注意事项与所有班组人员进行双向沟通，解答班组人员提出的疑问。大家意见一致后开展维修工作。

四、安全管理工作主要内容：

1、规范和完善安全管理制度是保障作业安全的前提

建立健全一套完善科学的安全管理制度，具体制度从各级管理岗位责任制到各工种的岗位规范制度。还应特别加强作业长、班组长“二长”责任制的推行和考核，经常对基层作业人员进行安全宣传和教育，使得施工作业从上至下形成了一个良好的安全作业氛围。

2、兵马未动，安全先行

每个项目施工要从安全方案开始，并且安全方案是整个施工方案的核心，安全方案必须有针对性和可操作性。安全管理人员和施工负责人对施工项目进行调查分析，了解项目的具体情况，以此来制定相应的安全技术措施；对施工现场进行勘察，查找安全隐患和辨识危险源；会同甲方安全管理人员对施工人员进行安全教育。从施工安排、工器具、人员配备、车辆使用等方面着手，在施工开始前还必须进行一次有针对性的检查。

3、加强监督检查，及时落实安全措施

在作业过程中，加强对安全措施的检查和监督工作，不能停留在施工现场的表面检查上，应深入探讨施工中出现的问题，拿出对策，及时落实有效的安全措施。

4、认真执行安全制度的管理和考核

在安全上严格管理，在考核上加大力度。 “安全考核一体化”的对策，在施工中认真执行有关的安全管理制度，以严厉的考核制度来确保安全规章的实施，执行力必须绝对落实，牢记“事故是积累出来的、大祸源自小错、违章是安全的大敌”，从源头上打消违章施工的侥幸心理，杜绝习惯性违章，力求创造一个安全的、良好的施工氛围。

五、其他安全措施

（1）检修作业前，联系运行人员切断与设备连接的电源，并采取上锁措施，在开关箱上或总闸上挂上醒目的“禁止合闸，有人工作” 的标志牌。

（2）所有在带电设备上或其近旁工作的均需要办理《作业许可证》，执行《许可证管理程序》。

（3）作业人员应按要求穿戴劳保用品（符合“变电所工作时个人防护器材要求”），熟知工作内容，特别是运行人员签署的意见。

（4）电气作业只能由持证合格人员完成，作业时必须2人以上进行，其中1人进行监护。

六、结束语

化工装置现场维修作业安全管理工作需要企业和施工的工人同时具备有安全作业和管理的意识，同时，化工企业要制定严格的安全管理措施，而工人作业则需要严格遵循这些措施，确保化工装置现场维修作业的安全。

参考文献

[1]中国石化总公司安检办编，石油化工安全技术，北京：中国石化出版社.2008

化工工艺风险评估范文第3篇

拜耳公司安全管理体系

拜耳公司的安全管理体系可以形象地比喻成一座七柱式宫殿（图1）。宫殿的穹顶，自然是安全管理系统；支撑宫殿的是七根重要支柱，即：识别和评估危害、运行控制、人员和组织架构、变更管理、应急管理、绩效监控、审计和复核。宫殿的地基，则是程序和文件，包括一系列的内部政策和指令来描述安全理念和强制要求。

工作现场的每一个人，必须知道安全管理体系及其要求，还有他们的角色和职责。安全管理体系是一个动态的系统，具有全面性和综合性的特点。

拜耳公司过程安全管理

过程安全管理是拜耳公司安全管理体系的核心组成部分。过程安全在安全管理体系下的主要体现是：全面的风险评估及安全措施制定；运行程序、作业许可、检测和可靠性管理；合理的组织架构，工厂与过程安全资质及培训要求；技术性和组织结构变更管理流程；事故后果缓解性措施以及应急响应预案；过程安全关键绩效指标；过程安全审计和复核——内审和外审。

识别和评估危害

对于每一个工艺流程，拜耳公司都要求进行详细的过程危险分析，其中包括全面的风险评估程序（图2）。风险评估始于识别各种操作（如正常、不正常、开停车、维修等）可能面临的危险场景（如高压、高温等），紧接着基于危险场景的严重性和发生频率进行风险评估，并通过采取与特定风险等级相匹配的安全措施来降低风险水平。基于团队的危险和可操作性分析（HAZOP）方法被用于进行彻底的危险辨识和风险评估，同时专注于制定预防性措施降低风险的方法被加以运用。

运行控制

拜耳公司的过程安全管理包括各种程序和文件，以管理过程风险，主要有：标准操作程序覆盖正常运行、维修、起动、关闭以及在出现故障的情况下所应采取的行动；确保安全进行危险作业的作业许可流程，在风险评估和作业审批实施中充分应用“四眼原则”；检测和可靠性管理：包括火灾/爆炸防护相关的安全设施和设备；压力容器、设备、管道、压力安全阀的可靠性管理，安全仪表功能的测试（PCT连锁）等。

人员和组织架构

组织架构、人员的资质和培训、工厂管理人员的角色和职责，均在拜耳公司的《工厂管理指令》中被明确定义，其中也包括与工厂和过程安全相关的具体职责。员工的（针对特定工厂/基地）培训计划依照资质矩阵加以制订，包括上岗培训以及周期性复训等。此外，作为整个“卓越的工厂和工艺安全绩效”倡议（TOPPS倡议）的一部分，拜耳公司已经制订了一个非常详尽而系统的“工厂与过程安全培训计划”（图3）。根据该计划，各级运行人员依据他们的职能，都要接受不同程度的过程安全全面培训。截至2012年底，整个拜耳集团超过26000名制造领域的员工得到培训。

变更管理

每一个变化都可能影响已有安全概念或者操作安全。因此，任何一个变化都必须就变化是否影响安全/环境/合规性（如生产许可）等进行评估。评估应当由工厂管理者、工厂经理或项目负责人来负责完成。一个适当的变更管理程序（图4）规定当发生技术性和组织机构方面变更时所应进行的全面的风险评估，应用“四眼原则”的严格审批流程，以及应当制定并实施的措施。

应急预案

拜耳公司每一个基地都要求有不同层级的应急预案，包括工厂应急预案、基地应急预案、（适用的）基地外应急预案。必要时，必须采取额外的缓解性措施降低过程安全风险应，此类措施诸如隔离房、蒸汽氨幕、收集围堰等。

绩效监控

绩效监控的一个重要方面是事故调查，关键是要分析所有的事件和事故（包括未遂事故），即：找出这些事件的根本原因；消除事故发生的根本原因，以预防其再次发生（避免下一次可能发生的更为严重的事故）；审查安全概念；提高整体安全水平。

另外一个重要的方面是，使用关键绩效指标（KPI），对过程安全的绩效进行明确评估。例如，拜耳材料科技已选定4个绩效指标，专门解决工厂在其整个生命周期的整体安全概念的完整性问题。过程或工厂的整体安全概念通常包括以下要素：健全的运行理念；可靠的预防理念；有效的缓解理念。安全理念必须得到全面有效地制定、实施、运行、维护和检查，以确保工厂能够安全和可靠地运行。

过程安全的关键绩效指标有4个，即：危害分析绩效（HAP），指过程危害分析及过程危害分析开项未及时完成的百分比，此指标重在确认安全理念得到及时更新，且全面实施；检测和验证性测试绩效（IPP），指（设备、管线）检测和（安全仪表回路）验证性测试未及时完成的百分比，此指标重在保持设备完整性及安全措施功能的有效性；安全概念有效性（SCA），指安全仪表系统回路（如因回路失效或者由于特定工艺状况）旁路的频次，此指标重在保持过程安全措施的有效在线运行；第一级防护层失效（LOPC），指每20万运营人员工作小时内所发生的泄漏数量，此指标重点关注如何监控和避免任何物料或者能量的释放，即使这种释放不影响人员安全健康及环境。

这4个指标中的3个，即危害分析绩效、检测和验证性测试绩效、安全概念有效性是主要的指标。在确定改进空间和促进变革方面，这些主要指标已经被证明是有效的。即使经由这些指标所显示的安全绩效水平较高时，这些指标也被定期有效监控，确保绩效水平不会出现非预期的降低。在整个化工行业，一个合适的滞后指标，如第一级防护层失效事故（LOPC），可以成为长效的标准过程安全绩效指标。

审计和复核

安全管理体系很重要的一个组成部分是审计和复核。各种类型的审计和复核被应用到了过程安全管理中。拜耳公司一般有3种不同类型的审计，即：工厂或基地的内审（自我评估）；内部审计（特定职能的专家），如过程安全与变更管理审计、光气安全评估等；外部审计，如国际标准化组织审计、政府审计 （如职业安全健康局）。

化工工艺风险评估范文第4篇

关键词：化工企业；安全管理；隐患排查；建议

对于当下绝大多数的化工企业来说，工厂在生产时所用到的原料大多以易燃易爆有为主，并且在进行相关生产的过程当中，需要的是在高温高压的环境下进行生产，再加上这些化学制品本身存在的不稳定性，这就很容易导致在生产运输或者使用的过程当中导致爆炸或者泄露等危险事故，对线管工作人员的健康以及财产造成重大损失。因此需要对各种存在的风险进行管控并且做好相关的隐患排查工作，是保证安全工作的一个重要前提。

1.风险辨识的含义

所谓的风险辨识，说到底其实也是对危险发生的源头进行一个分析与判断，对整个生产的过程当中可能会导致危险发生的每一个诱发因素进行相应的分析与判断的过程叫做风险辨识。（1）风险辨识的范围。一般来说，按照目前化工厂发生事故的分类来看，根据分工的不同以及所处的职位不同，因此在进行风险辨识的过程当中，会根据施工人员的职责不同、工作所处的环境不同、相关机器设备的功能不同以及对周边可能造成影响的程度不同进行相应的模块划分。同时还根据这些模块，进行相应的细分，以此可以将风险的诱发因素从源头上解决。（2）常用的危害因素辨识的方法。通过对当下的一些化工厂的研究来看，一般遵守《生产过程危险和有害因素分类代码》（GB/T13861）或《企业伤亡事故分类》（GB6441）将相应的危险源进行分类，同时在进行危险因素辨识的过程当中，还要根据相应的法律法规以及相应的规章制度以及行为规范，同时还要考虑到诸多自然因素和人为因素导致的危险进行相应的分析与辨识。因此常用的危险因素的辨识方法有工业危害分析法和安全检查表分析法等。对于当下的化工企业来说，进行危险源的辨识应该是处在一个不断变化的过程当中，因此在日常的化工产品生产以及机器维护的过程当中，都需要进行危险诱发因素的辨识。

2.风险评估与风险分级管控概念

（1）常用的风险评估方法。通过对当下化工厂进行风险评估的现状来看，常用的风险评估方法为作业条件危险性评价方法和风险矩阵评价方法。（2）风险的分类及相应的措施。对于化工企业，根据对企业进行化工生产时风险的评估结果，需要建立起相应的安全风险数据库以及相关的详细列表和清单。在进行风险分级管控的时候，风险越大，重视的程度也就越高，就必须采取相应的措施进行解决。

3.化工企业主要风险

（1）化学产品生产原材料。对于任何一家化工企业来说，关于进行化工产品生产的过程当中，最重要的一点就是关于化工原料的使用。化工原材料由于自身不稳定的特性，在运输或者使用的过程当中，很容易导致原料泄露，其中原材料有很高的腐蚀性与有毒性，一旦泄露，就会造成严重的后果，对人民的生命健康以及经济方面造成严重的损失。（2）化学产品生产环境及机器设备。化工厂在进行化工产品生产的过程当中，会根据材料彼此之间的化学性与物理性进行组合，因此对操作环境有着较高的要求，避免生产环境危险程度较高。由于一些设备的使用寿命都是有一定期限的，因此对于长期处在高温高压环境下的机器需要进行及时的维修与更换。如果机器设备的质量存在很大的问题，或者没有达到化工厂进行生产的最低要求的时候，就会很容易导致相关材料泄露，加快对机器的腐蚀程度，从而引起一系列的安全事故。（3）化工企业生产管理制度。从当下的一些化工事故当中也可以了解到，有很多化工企业没有建立起完整与行之有效的生产制度，这也是导致一些化工事故发生的主要原因。尽管有一些化工企业建立了一系列的生产制度，但是通过相关调查后发现，有很多相关的专业人员缺乏对相关生产制度的重视，这就导致生产制度发挥不了原本的作用，导致一些员工我行我素，大大增加了危险事故的发生概率。

4.化工企业安全风险管理措施

（1）加强对相关工作人员的培训。对于任何一家企业来说，关于员工的素质与专业能力是公司发展的一个重要基础。对于化工企业来说，对线管工作人员加强培训，可以进一步提高他们对于化工生产安全性的认识，降低安全事故的发生。通过形式多样的培训，能够极大增加相关工作人员对于自身职责的进一步认识，规范自己的工作操作流程，从而有利于企业的安全生产。（2）对生产的过程进行不断优化。对于化工企业来说，进行化工产品生产时一个非常重要的环节，同样也是危险发生最多的一个重要环节。对于企业来说，优化化工产品的生产过程，不仅有利于提高企业的生产效率，还能够极大提高企业的安全生产程度，例如，同各国采用先进的生产工艺，加强对线管工作人员的培训，可以进一步提高生产过程的每一步都处在合理安全的环境下进行。因此本着质量与安全的双重标准，可以选择危险性更低的原材料，这样可以极大降低生产过程当中出现的安全事故，同时在进行制作工艺的选择上，要坚持把安全生产放在第一位。（3）建立设备管理系统。化工企业在进行化工产品生产的过程当中，加强对机器设备的管理对于企业安全生产具有十分重要的意义。通过建立起相应的规章制度与规定，运用当下先进的科学技术，建立起相应的管理系统，对设备当中存在的安全隐患进行一个良好的排查。同时还可以通过相关的生产设备的相关数据进行整理与保存，在机器发生故障需要进行购买新的设备的时候，需要核对相关数据信息是否符合生产要求，从而从根本上保证化工企业的安全生产。同时在企业当中，设立轮值制度。其主要工作内容是负责每日对机器运行的状况进行记录与检查，同时对机器的维修情况作出相应的记录，这样可以保证当机器出现故障的时候，可以根据相关的记录，将责任具体到人，这样做可以极大提高相关检查人员的责任心，提高每一位工作人员的责任心与信心。同时在日常的化学产品生产的过程当中，相关的工作人员要不定时的对相关设备的运行情况进行检查，这样可以及时发现问题并及时解决。对于化工企业来说，维护设备的良好运行情况，定期对设备运行情况进行检查，对出现故障的设备进行维修，这些措施都需要具有专业的管理人士来进行担任，只有这样，才能早发现问题早解决，从而保证企业的安全生产。

5.化工企业隐患排查管理策略

（1）完善隐患排查制度。对于化工企业来说，建立一套系统而又完善的的隐患排查制度，是保证企业能够顺利安全生产的一个重要支撑。通过这项隐患排查制度，可以有效降低化工企业安全事故的发生概率。对于当下绝大多数化工企业来说，要想建立一套完善而又系统的隐患排查制度，就必须从制作工艺和制作流程以及制作设备这三方面来进行隐患排查。作为化工企业的检查人员，更要树立起安全这根紧绳，在进行机器设备检查的过程当中，要不定时对相关的机器设备进行相关的检查，并且做好记录，及时发现问题，及时解决，将危险扼杀在摇篮当中。生产出来的化学产品往往能反映出在生产过程当中出现的问题，通过对产品进行抽样质检，通过产品的质量，分析出产品在生产的过程当中出现的问题。对制作工艺进行检查，说到底就是对相关的工作人员进行检查，对制作流程以及相关工作人员的工作态度进行检查，对于那些违规操作或者工作态度不认真的工作人员进行惩罚，通过这种方式，来端正工作人员的工作态度，从而为安全生产提供一个重要的保证。（2）构建隐患排查档案。当结束相关的隐患排查工作的流程之后，作为相关的检查人员需要对相关的信息做好记录，建立起完善的档案管理制度，将相关的内容进行整理归档处理，这样做可以为未来发生相类似的情况提供有力的依据。化工企业可以通过合理隐患排查档案，进一步降低在进行相关化学产品过程当中存在的风险，在平常的隐患排查过程当中，做好相关档案的记录工作，对在检查过程当中存在的问题，进行有针对性的处理，当解决问题之后，将相关信息进行归档并加以保存，为相关的问题提供参考价值。（3）建立安全管理评价体系。一般来说，建立起安全管理评价体系对于提高人员的安全意识具有十分重要的影响。企业的管理人员可以通过相关的评价体系，对员工进行奖励或者惩罚，这样做不仅可以增强员工的安全意识，同时还可以进一步降低安全风险。通常会根据工作情况、日常安全行为等方面进行一个百分比式的评价，设立相应的评分标准。根据每个员工所对应的岗位以及自己工作能力的高低，进行不同程度的奖励，对那些不达标的员工，进行相应的惩罚，以降低安全风险；对于评价较好的员工进行奖励，起到模范带头作用。一般来说，化工厂进行安全生产管理属于一种动态的管理，如果缺乏对风险级别的进一步认识并采取相应的措施，这就会存在安全隐患，最终导致事故的发生。

6.结论

综上所述，通过加强化工企业安全风险管理和隐患排查工作，不仅可以保证化工企业在一个安全的环境下进行生产，同时通过加强风险等级辨识与隐患排查对于人民的生命财产安全具有十分重要的意义。

【参考文献】

[1]黄典剑.安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设探讨[J].中国安全生产,2017,12(07):36-38.

[2]姚月华.化工企业安全风险的分级管控与隐患排查[J].化工管理,2020(25):121-122.

[3]贾晓君.化工企业双重预防机制的探讨[J].化工管理,2020(07):8-10.

化工工艺风险评估范文第5篇

中图分类号：TB383文献标识码：A文章编号：1672-3791(2012)04(a)-0000-00

压力管道在国民经济中发挥着重要作用，在化工、石油，冶金，医药等各工业生产领域和在输送危险液体方面担负着重要任务。压力管道如果出现泄漏或者断裂将会造成不可估量的严重损失，直接影响着人民的生命财产安全。

由于种种原因，例如管理不力，法规不完善，尤其是我国的科技水平还处于相当落后的水平，我国压力管道普遍缺陷重重，存在着诸多的安全隐患，因此如何以最少的成本降低压力管道缺陷带来的风险，一直成为人们普遍关注的焦点。本文就压力管道缺陷检验的几种主要方法和敏感区域的确定进行简要的分析介绍，并对压力管道的风险评估进行初步的探讨。

1 缺陷检验

压力管道的安全关键在于敏感区域的确定，而压力管道的各种技术文件，存储或流通流体的性质与危害性，历史经验的积累，这些都是我们确定敏感区域需要考虑的因素。只有对敏感区域有了深刻的认识，我们才能对压力管道的缺陷检验做到有的放矢。

1.1 宏观缺陷检查

在线检验一般从发生事故可能性比较大的位置，或造成后果比较严重的部位进行检验，在管道在运行传送流体的情况下，观察管道是否有泄漏的情况；绝热层是否有磨损或者掉落的情况；检查管道防腐层是否有破损的现象；是我们进行宏观缺陷检查的重点。

在实际检验工作过程中，主要从以下几个方面进行检查：管道有没有弯曲变形，阀门、法兰，支吊架等基础设施是否有不妥当的地方，对腐蚀、泄漏的部位进行标注，并将结果记录在单线图上，以方便后续检验工作的开展和检验审核。

1.2 厚度缺陷检验

厚度缺陷检验是通过对壁厚的测试，发现可能存在缺陷的部位，确定敏感区域。在实际工作中，主要是对于易受冲刷的部位、有明显腐蚀老化的部位、可能积液的部位、管径明显发生变化的部位等，以抽查的方式进行定点壁厚测试，如果发现异常点，应在异常点附近进行检验，确定异常部位的大小；特别要注意的是，测定的点数要满足检验判断准则的需要，

1.3 表面缺陷监测

表面缺陷监测一般是采用磁粉检测或渗透检测方法，对敏感区域的表面和近表面进行检验。通常情况下，应对以下敏感区域进行表面缺陷监测：宏观检查中发现裂纹的部位、焊缝咬边部位、焊缝修磨部位、绝热层破损的部位、应力集中的部位、腐蚀环境中的管道等。

1.4 内部缺陷监测

内部缺陷检测主要是采用超声波或射线的方法对敏感区域进行检测，以确定其内部是否存在危险性缺陷。检测的敏感区域主要是焊接接头和使用中发生泄漏的部位，支吊架损坏的部位等。

总之，在缺陷检验过程中，应严格按上述原则确定检验的敏感区域，采用合适的检验检测方法，确定管道的安全状况，以便以后的检验维护。

2风险评估

根据多年来的事故原因统计表明，大部分的经济损失只有少部分是因为使用高风险设备引起的，因此对所有的设备都进行一般性检验，检验的成本将会大大增加。但如果对在用的压力管道不进行一般的常规检验，而是对管道进行风险评估，综合考虑管道发生事故的可能性和发生事故后造成的损失程度，将压力管道的的风险划分等级，合理的安排高风险管道和低风险管道的检验和维修投入，在确保管道的安全得到保障的情况下，以达到低成本高效益的成果。

RBI分析方法就是我们想要使用的方法，因为采用RBI方法能使检验管道的费用合理分配，直接降低检验管道的费用，能对管道的风险进行排序，使我们对高风险管道进行重点检验，从而大大降低压力管道的风险，给人们的生命财产提供了重要的技术支撑和重要保障，所以下面对RBI方法在管道风险评估方面做简单的探讨。

RBI分析方法有三种：定性分析，半定量分析和定量分析。这三种分析方法在管道风险分析方面都有着各自的特点，现介绍如下：

2.1 定性分析

定性的方法虽然简单，便于应用，用来对压力管道出现风险的可能性和造成后果的严重性进行评定并用风险矩阵表示风险，但它所产生的结论是比较保守的理论。定性分析可以在压力管道风险显示方面比在风险评估方面发挥更大的，所以我们一般将其用作风险显示的手段。它能够迅速的将压力管道的风险等级进行排队，为我们进一步做风险分析提供方便。

2.2 半定量分析

半定量RBI评估较定性分析考虑的因素多一些，但需要的压力管道的相关数据也不多，其压力管道的数据采集和风险后果计算是对管道分类进行简化计算，而不是对管道的流量进行详细计算，评价的成本较低。半定量方法可以采用多种方式得到压力管道发生事故的可能性和事故后果的严重性，例如，问答、选择、估算。半定量分析方法同样也可以采用风险矩阵的方式表示压力管道可能出现的风险，对于风险评估的精度要求能满足，所以半定量方法得到许多国家的青睐并欲与发展。

2.3 定量分析

对压力管道定量RBI评估方法考虑的因素最多，所需要的基础数据也最多，如压力管道的工艺流程数据，历年维修检修记录，设计资料等，从而获得最准确的评估结果。定量方法可以根据压力管道的类型从通用事故频率数据库中得出所预计的破坏规模的通用事故频率；可以根据管道的实际情况，确定管道的各种因子，然后根据公式求出压力管道实际事故的频率、事故的后果、压力管道风险。定量RBI评估在这三种风险评估分析技术里是最科学合理的，也是未来压力管道风险评估的技术发展趋势，但因为其繁杂的先期准备工作，不可能在短期内实现。

由上可以看出RBI的压力管道检验技术是风险评估控制的有效措施之一，经过风险评估后，我们可以把检验重点放在高风险的压力管道上，也可以适当的对低风险管道进行检验，从而在保证管道安全可靠的前提下大大降低了成本。RBI技术对压力管道评价的安全性、经济性以及潜在的失效风险作了全面的考虑，它首先对压力管道的风险进行有效排序，然后在风险可接受准则可接受的范围内确定高风险压力管道，并且利用风险驱动因素得出具有针对性的检验策略。RBI技术相比于传统的检验方法，得到了极大的提升，如：提高压力管道的安全、可靠、有效性，减少成本，缩短检修时间，延长检修周期。

3结语

我国在管道缺陷检验和风险评估方面虽然取得了不少成绩，但也存在着许多不足，这就需要我们在原有成绩上继续努力，学习先进的检验手段和风险评估方法，争取以最少的成本保证压力管道的安全可靠。

参考文献

[1] 刘展，王智平．俞树荣，等．RBI在压力管道风险管理中的应用[C]. 中国安全生产科学院，江苏省科学技术协会．2005中国第二届城市与工业安全国际会议论文集．南京，东南大学出版社．2005：281-285．