重点监控化工工艺
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重点监控化工工艺范文第1篇
从安全设计角度，在总平面布置中应遵循的基本原则：①总平面布置不仅要符合防火、防爆的基本要求，还要有疏散和灭火的设施；②依照相应设计规范和标准中有关安全、消防、卫生等的要求，合理布置建、构筑物的间距、朝向和方位；③合理布置物流输送和管网线路；④工艺装置间的最小防火间距应满足国家规范要求。在总体平面布置图中，应注明生产装置、储存设施、室外变配电站、消防设施、控制室、剧毒化学品仓储、办公楼等位置，同时标注生产装置、储存设施、其他厂房建筑物之间的间距。
工艺设计
化工行业安全与生产工艺过程密不可分，工艺设计是安全设施设计的基础。因化工建设项目生产最终产品不同，化工工艺过程纷繁复杂，重点应抓住两大主线：一是以物料变化为主线的物理处理过程，涉及液位、流量、配比、组分等工艺参数；二是以能量转换为主线的化学反应过程，涉及温度、压力等工艺参数。在工艺设计中应说明关键控制点、关键控制要素、重要程度与可靠性要求，列表逐一说明处置紧急情况（或事故状态）应急设施的设计状况。以某化工建设项目涉及的氧化工艺为例，重点应阐明的监控工艺参数包括：氧化反应釜内温度和压力；氧化反应釜内搅拌速率；氧化剂流量；反应物料的配比；气相氧含量及过氧化物含量等。
自动化控制设计
设计专篇应参照《首批重点监管的危险化工工艺目录》，明确本项目是否存在危险化工工艺。根据国家安监总局[2009]116号通知精神，涉及危险化工工艺的建设项目，生产过程必须实现自动化控制和采取安全联锁措施，而且自动化控制设备、仪表及安全联锁装置安装到位才能通过安全设施竣工验收。设计专篇要根据工艺装置的安全风险程度、风险级别和措施建议，充分考虑和设计重要工艺参数的测量、控制、报警、自动联锁保护及紧急停车等自动化控制及安全联锁设施。自动化控制要结合工艺装置危险特性、危险区域划分和关键控制要素（如温度、压力、压差等），说明报警、联锁、紧急停车系统可靠性保障措施，以及DCS、ESD系统的可靠性保障措施（如冗余、容错、输出安全、自诊断、软件可靠性等）。以上述氧化工艺为例，自动化控制的基本内容包括：反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；紧急断料系统；紧急冷却系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警和联锁；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。在控制方式上，将氧化反应釜内温度和压力与反应物的配比和流量、氧化反应釜夹套冷却水进水阀、紧急冷却系统形成联锁关系，在氧化反应釜处设立紧急停车系统，当氧化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。
重大危险源辨识设计
专篇应严格依照《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)单元划分的规定，对项目涉及的危险化学品和单元进行危险性辨识。对于改扩建类型化工建设项目，尤其要注意单元划分的合理性，即同属一个生产经营单位的且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所应属于一个单元。在改扩建化工建设项目审查中常常遇到，对于单纯是改建或扩建部分内容，通过分析计算某一装置可能尚未构成重大危险源，但若与500m范围内原有的几个（套）生产装置作为一个单元一并考虑，则构成重大危险源，应按重大危险源进行安全管理和监控，并采用先进的仪表自动监控系统强化监控措施，确保重大危险源安全。
压力容器安全附件设计
化工建设项目大多数化学反应、换热、分离和储存等生产工艺都是在压力容器内进行的。压力容器工作条件复杂，要求满足化工生产中的高温、高压或低温、低压，以及防漏、防腐等技术要求，因此安全附件设计是保障容器安全运行的重要一环。安全附件必须满足两个基本要求，一是安全附件的压力等级和使用温度范围必须满足承压设备工作状况的要求，二是制造安全附件的材质必须适应承压设备介质的工作要求。压力容器安全附件分为四种：①安全泄压装置，容器超压时能自动泄放内部压力，主要有安全阀和爆破片。②报警装置。容器处于危险状态时能自动发出声光报警信号，主要有压力报警器、温度检测仪；③计量装置。自动显示容器工作时与安全有关参数的仪表，主要有压力表、液位计及温度计；④连锁装置。为防止操作失误而设置的控制机构，主要有连锁开关、联动阀。
防雷设施设计
化工建设项目涉及使用或储存大量易燃易爆危险品的装置和储罐设施，为保障这些装置或设施不致因雷击而发生火灾或泄漏事故，设计专篇防雷设计应考虑：①工艺装置内露天布置的塔、容器等，当顶板厚度≥4mm时，可不设避雷针保护，以顶作为接闪器，但必须设可靠的防雷接地；②可燃气体、液化烃等可燃液体的钢罐，必须设防雷接地；③非金属易燃液体的储罐应设独立的避雷针，其防止直击雷击，同时还应有防感应雷击的措施。避雷针冲击接地电阻≤30Ω；④可燃液体储罐的温度、液位等测量装置，应采用铠装电缆或钢管配线，电缆外皮或配线钢管与罐体应作电气连接。
重点监控化工工艺范文第2篇
【关键词】 循环水 污染物 信息化 控制
1 控制循环水污染物浓度的必要性
当前，大多数化工企业循环水污染物的监控仍然采用在循环水工段分析监测，当发现污染物浓度大幅升高时，再排查分析换热设备的方式。这种方式往往很滞后，无法及时发现污染物升高趋势，当发现循环水水质恶化时，整套循环水系统已经严重污染，再行处理已为时已晚，只能排掉大量循环水，造成水资源浪费和环境污染，导致循环水处理成本升高，甚至导致生产系统停车和环境、安全事故发生。
建立信息化循环水污染物浓度控制流程，实现循环水污染物信息化管理和源头监控，科学操作，规范化管理，超前预防，完善了化工生产自动化管理程度，提升化工企业环保应急管理水平。具有如下意义：
（1）保证生产系统长周期运行的关键。项目的实施，能够有效控制监控循环水水质，及时发现污染状况和采取应急处理，消除了化工生产潜在隐患，确保了生产长周期安全稳定运行。
（2）公司减亏增盈的需要。当前煤化工行业不景气，化工产品生产成本高，利润率低，实施循环水污染物浓度的信息化控制，提高了循环水的综合利用率，减少了一次水和水处理剂的用量，杜绝因此带来的生产系统波动、减量和停车，间接降低了生产成本，达到了减亏增盈的目的。
（3）环境保护、污染防治的需要。循环水系统一旦被工业介质污染，最有效的办法是对整个系统进行大置换，循环水直接排放会造成外排污染物（如COD、氨氮等）浓度增加或超标，如处理不当可能导致环境安全问题，直接带来排污费的增加或违法罚款；如果送污水处理厂处理，也会增加污水处理厂的压力和污水处理运行费用的增加。因此，信息化监控循环水污染物浓度，从源头杜绝污染物进入循环水，是实现环境保护、污染防治的关键。
（4）保证安全生产的需要。化工生产多是在高温、高压条件下进行，循环水换热是保证换热设备安全使用的关键，当循环水受到污染，微生物大量滋生，换热设备和管道容易腐蚀或结垢，造成换热设备换热效果变差或发生新的泄漏，严重时会造成热量集聚，导致爆炸等事故的发生。因此信息化控制循环水污染物浓度，能够及时发现换热器泄漏情况，减少换热器腐蚀、结垢现象的发生，消除安全隐患，保证生产系统安全稳定运行。
2 信息化控制循环水污染物浓度在煤化工生产中的主要内容和做法
信息化控制循环水污染物浓度立足于科学发展观和“十二五”环保规划，以“节能减排，减污增效”为原则，降低企业生产成本，减少污染物排放，保证循环水系统高效运行，规范化环保管理流程，实现经济与环境“双赢”，提升公司的创新管理水平，为公司长远发展提供保障。主要做法如下：
2.1 深入调查研究，确定关键监测点
大型煤化工企业，循环水用量大，我单位每月循环水用量约7000万立方，循环水每年的运行费用约1800万元，因此循环水系统稳定运行，是降低生产成本，保障生产系统安全稳定运行的关键。在现有的生产状况下，部分换热设备陈旧，腐蚀严重，各生产界区经常出现换热器泄漏情况，换热器内工艺介质如甲醇、醋酸、NHD溶液等，很容易进入循环水系统，造成循环水水质恶化，微生物大量滋生，设备管道腐蚀、结垢等，降低了设备的换热性能，甚至引发新的泄漏，形成恶性循环。对于化工生产中的原料、产品或半成品，进入循环水就是污染物，不仅造成生产波动，还会造成环境污染，如何科学合理控制循环水水质，是确保生产稳定的关键。
经过对供水车间调查发现，现有的循环水水质管理存在严重的弊端。循环水水质把关在循环水岗位，循环水从循环水池输送到各个生产界区，然后再从不同的换热设备热交换后返回到循环水池，循环水岗位每班对循环水监测两次，根据上水、回水情况判断换热设备是否运行正常。当换热设备存在漏点（漏点较小）时，少量的工艺介质进入循环水，对于一套循环量上万立方的系统来说，污染物浓度的变化时很细微的，此外还有误差的影响，因此这种监测很难发现细微的水质变化；当换热设备工艺介质大量泄漏，整个循环水系统污染物大幅升高时，分析人员才能发现水质的变化，而此时再行处理已错过了最佳处理时期，损失已无法挽回。
调度室根据在对三循系统涉及的气化、甲醇、一氧化碳、醋酸、醋酸乙酯等车间循环水换热设备全面摸底、排查、统计的基础上，根据换热设备材质、内部工艺介质、以往泄漏情况（泄漏次数、泄漏量及影响），确定重点监控对象，建立重点监控换热设备台账，设置监测点位，明确监测指标和监测频次，并据此制定了关键换热设备所在岗位循环水监控规定，对关键控制换热设备监测点的监测数据及时通过网络、电话等传递给生产调度室，供水车间对每天的循环水水质数据进行汇总，每周画出水质变化曲线图，发现水质波动，重点换热器岗位立即采取处理措施。形成了以换热设备监测监控为主，循环水池监测监控为辅，应用环境监测、数据综合分析、网络信息化和预警联动为手段的多层次、全方位的监测监控管理系统。
2.2 科学规划，合理布局，开展循环水水质流程改造
（1）科学设立监测点，源头控制污染物。通过前期对全公司循环水换热器进行排查，分级确定了公司级重点监控的换热设备和车间级重点监控的换热设备，包括甲醇精馏E8008换热器、醋酸反应釜换热器、一氧化碳E1504换热器等曾经发生过泄漏的关键设备，设立监测点，实施分级、分层次监控，不放过重点，及时掌握换热设备有无泄漏等状况。
（2）精心规划排放点，确保异常情况下的应急处理。循环水一旦污染，最有效的处理措施是对系统进行大置换，但如果处置不当，被污染的循环水直接排放可能造成排放超标，甚至引发环境安全问题。经过认真研究讨论后，公司确定利用原造气至污水处理闲置管道，选取离污水处理站最近的循环水回水管线（甲醇硫回收循环水回水母管）上增加联通管，实现事故状态下利用循环水回水余压将被污染循环水送污水处理事故池（可贮存废水8000m3）暂存的目的，继而送净化水厂进行处理，确保污染物达标排放；同时又能帮助循环水三循系统快速置换污染物，恢复循环水系统的正常运行，避免恶性循环。
（3）优化调配环境监测设备，确保监测及时准确。公司现有的水质监测设备少，只对循环水、污水处理等关键岗位配备监测设备，在现有的经济条件下，购置新的监测设备难度较大，考虑到以上因素，公司充分利用现有水质监测设备，将污水处理停运闲置的COD等水质设备合理配备到一氧化碳、醋酸、甲醇等车间，保证关键换热设备的监测监控。
2.3 信息化实施
（1）建立循环水环保信息化流程。在公司内部网建立环境监测邮箱，循环水污物监测数据直接发送到专用邮箱，相关部门进行查阅，发现异常数据，生产调度室立即组织换热设备排查，加大跟踪监测；制定循环水污染物预警指标，超预警指标，生产调度室下达调度指令，把泄漏的换热设备从生产系统中隔离出来，或采取减量堵漏，或停车处理措施，消除工艺介质对循环水的污染，保证生产稳定运行。整个流程采用网络化管理，循环水污染物信息在生产岗位与控制岗位有效传递，实现循环水污染物浓度信息化控制，保证生产系统长周期稳定运行。
（2）收集、整理并分析循环水污染物数据，优化工艺运行。循环水污染物监测数据由所在车间进行整理统计，绘制污染物浓度曲线图，分析污染物与工艺操作的趋势，判断换热器泄漏的临界工艺条件，制定出优化工艺运行规程。
（3）循环水污染物应急处置。在关键换热设备监控点，当发现回水污染物浓度高于上水浓度30mg/l以上时，生产调度室启动《环境保护预警机制》，换热设备所在岗位立刻按照规定，再次分析监测确认，隔离泄漏的换热设备，切断污染源，并组织对换热设备漏点进行排查，立即组织抢修，避免循环水污染事故扩大，保障了循环水水质稳定。
2.4 严格监督管理，确保管理实效
（1）建立循环水污染物监测监控管理制度。供水车间制定循环水污染物监测监控管理办法，各循环水监控岗位认真按规定执行，定时开展循环水污染物分析监测，收集整理相关的工艺数据，发现异常及时上报并连续分析确认，判定换热器泄漏时，按调度指令进行隔离换热器。
（2）制定循环水环保管理考核制度。为强化循环水信息化控制污染物管理力度，加强岗位人员的责任心，安监处制定《环保考核管理规定》和《环保红黄牌管理规定》，规范循环水污染物控制信息化管理，提高循环水的再利用，充分发挥信息化管理在环保管理中的作用。
（3）开展监督检查，确保循环水污染物信息化常态运行。生产调度室对各循环水污染物监测岗位不定期进行环保专项检查，监督岗位和车间执行情况，对不按规定执行的车间和岗位按照《环保考核管理规定》进行奖惩。
3 信息化控制循环水污染物浓度在煤化工生产中的应用效果
（1）信息化控制循环水污染物浓度效果显著，保证了系统长周期安全稳定运行。通过该项目的实施，实现了循环水全年优化运行，生产系统换热器运行稳定，消除换热设备泄漏事故3次，及时避免了循环水污染事故的发生，减少了3次因循环水污染造成的停车事故，保证了生产系统长周期安全运行。
（2）信息化控制循环水污染物浓度，降低产品生产成本，节约生产费用。循环水污染物信息化控制项目开展后，循环水监控力度大大加强，降低了循环水中污染物的含量，减少了水处理剂的使用量，同时减少了新鲜水的用量，循环水的再利用率大大提高，由项目实施前的75%提高到实施后的97%，大大降低了循环水的成本，同时循环水污染物监控的实施提高了换热设备漏点的处理效率，发现问题后隔离换热器，从小漏点处理，节约了大量的维修费用。该项目实施后，消除了因循环水污染造成的停车事故3次，每次按照节约停车费用200万元计算，节约了600万元费用。
重点监控化工工艺范文第3篇
本文主要通过对有关工艺物料、化学反应装置、整体园区等方面的深入探讨和研究，并结合相关工艺技术在实践中的经验，总结出对于化工工艺设计时安全的防范和发生危险时应对措施，从而提高化工工艺的设计水准。
关键词：
工艺设计;化学反应;危险识别
化工是一个十分特殊的行业，不管是国家还是企业本身都对化工的安全给予足够的重视，在涉及到化工工艺设计的企业，每个员工都应该对其有足够的认识，全面而充分的了解才能够使我们在化工工艺设计中达到更高的水平，实现安全生产，在化工行业立于不败之地。
1化工工艺设计
化工工艺在设计上要求严格且在实际操作上具有难度高，危险性高等特点，要真正的去认识化工工艺设计安全的重要性，才能在保证化工工艺装置在保障员工职业健康安全的同时创造出高质量的产品成果。对于生产过程中的所涉及的物料性能要有足够的了解，只有这样方便快捷安全的将各种物料进行分类，按照分类去合理的采用各种设备管道材料。同时要对涉及有毒可燃介质等带压的化工物料进行危险的等级分类，对于不同的危险等级的物料，要在设计中考虑相关等级的保护措施和事故发生后应急的应对措施。
2化工工艺设计阶段分类
2.1设计的初期
通常理论设计是在中试前组织进行，其主要目的是在一定经验的基础上根据理论分析检查设计工艺的条件和安全生产的可行性，此过程属于小试。根据分析数据的对比，不断地改进设计的要求和化工工艺，得到一套更加完美的理论体系来保证化工工艺的设计安全性。
2.2中试设计
一般说来，中试是以小试作为基础的，它主要是对小试得到的结论和再生产应用中的可行性进行复核，提高产品的使用性能，中试可对工艺的操作能否正常安全运转做出监测，它能够使化工工艺设计中得到的关键性技术更加安全可靠，如果检验的模型不够规模，可在条件允许的情况下适当的扩大检测规模，参加检验的人员可以根据实际情况选择全部检验或者随机取部分检验等相关措施。
2.3初步设计
在初步设计阶段，化工工艺设计安全性的工作重点是：结合项目安评结论及意见，编制安全设施设计专篇的工艺相关内容，同时，给其他相关专业提供工艺物料的性质及危害性，特别是火灾的危险性及消防措施方面，要和消防专业紧密结合，共同做好消防系统的安全设施设计。另外，工艺过程应采取的防泄漏、防火、防爆、防尘、防毒、防腐蚀等主要措施，正常工况与非正常工况下危险物料的安全控制措施，对重点监管的危险化工工艺说明采取的控制系统与相关规定的符合性也是此阶段工作的重点。
2.4施工图设计
有了初步设计所得到的理论依据作为支撑，进行施工图纸的设计。在工艺设计中要认真研究并落实安评及安全专篇提出的各项安全建议，确保安全设施的三同时。对初步设计中的安全设施的方案、施工量、施工进度、施工方法等进行综合可以在图纸上形象的以图文的方式展现出来。同时把工程中的工艺安全装置进行细化，确定初步设计中的各工程的需求，明确工艺安全设计的任务分工。
3化工工艺设计的特点
化工工艺设计作为一种新技术，具有技术含量高，工艺流程复杂且控制难度大等特点。在实际操作过程中缺乏相关的经验，技术理论还不够成熟，缺乏理论依据，只能通过实践不断地创新和完善。新技术建立在相关资料和实验成果的基础上，但是这些理论分析和实验数据没有在批量化的化工生产中得到应用。对于有着独特流程的化工工艺来讲，新技术的应用条件更加苛刻。管道设计因为其设计周期短，如果想要在市场上获得更多的客户资源，就必须在确保安全的同时缩短设计时间。每个建厂投资的项目在设计时工程规模都是未知数，对于设备的选择上也未知数，为了节约投资，同时还要符合国家的强制性标准是很难做到的。想要得到完整的关键性技术，就必须熟悉设计的工艺内容，还应有一定的实践经验。工艺设计由于缺乏相关强制性标准，对于安全生产来讲存在着巨大的隐患。所以在进行化工工艺设计时，对于危险的识别和控制措施是作为企业的首要目的。
4设计中的危险识别和控制
4.1做好工艺物料的分析和辨识
对于原材料具有的物理性能，稳定性等在进行危险识别时要进行严格的把关。得到一种工艺的技术并不是唯一的，我们应该从各种方法中选择一种经济合理易操作的的设计路线。化学反应装置，是一个产品生产研发的中枢神经，只有在反应装置里面发生一系列的化学反应才能得到想要的产物，所以对于反应器的设计和选型要做好充足的准备，提前分析可能遇到的各种危险因素并一一排除，对事故进行主动控制。
4.2加强政府对化工行业的监管
安全可靠是高压密封结构的首要要求，要保证高压密封结构的严密不漏，必须要避免容器超压现象的发生，提前做好容器安全压力释放装置。我国的化工产业管理模式上还有待补充，应建立全国统一的行业管理模式引导化工企业走上正轨，通过政府的监管，不断完善化工企业安全建设，实现对化工工艺安全风险的严格控制，将化工生产安全风险控制在能力范围内，做到生产可视化、可控化，做好各种突发事件应对措施，提高化工产业生产水平。
5结语
为了化工企业更好的发展，做到安全生产且生产出高水平的产品，必须提高企业的管理方式、改进管理模式。对化工企业化工工艺设计中做到全方位监控，立体式的管理。化工企业内部设置安全监督岗位，对化工工艺设计流程严格把关，发现危险因素及时排除并采取相应的预防措施，保证企业和国家的财产安全。
参考文献:
[1]朱晓东.浅析化工工艺设计中安全危险的问题［J］．化学工程与装备，2011(6).
重点监控化工工艺范文第4篇
近年来，各地区、各部门、各单位高度重视危险化学品安全生产工作，采取了一系列强化安全监管的措施，全国危险化学品安全生产形势呈现稳定好转的发展态势。但是，我国部分危险化学品从业单位工艺落后，设备简陋陈旧，自动控制水平低，本质安全水平低，从业人员素质低，安全管理不到位；有关危险化学品安全管理的法规和标准不健全，监管力量薄弱，危险化学品事故总量大，较大、重大事故时有发生，安全生产形势依然严峻。为深入贯彻党的十七大精神，全面落实科学发展观，坚持安全发展的理念和“*、预防为主、综合治理”的方针，按照“合理规划、严格准入，改造提升、固本强基，完善法规、加大投入，落实责任、强化监管”的要求，构建危险化学品安全生产长效机制，实现危险化学品安全生产形势明显好转，现就加强危险化学品安全生产工作提出以下指导意见：
一、科学制定发展规划，严格安全许可条件
1.合理规划产业安全发展布局。县级以上地方人民政府要制定化工行业安全发展规划，按照“产业集聚”与“集约用地”的原则，确定化工集中区域或化工园区，明确产业定位，完善水电气风、污水处理等公用工程配套和安全保障设施。2009年底前，完成化工行业安全发展规划编制工作，确定危险化学品生产、储存的专门区域。从2010年起，危险化学品生产、储存建设项目必须在依法规划的专门区域内建设，负责固定资产投资管理部门和安全监管部门不再受理没有划定危险化学品生产、储存专门区域的地区提出的立项申请和安全审查申请。要通过财政、税收、差别水电价等经济手段，引导和推动企业结构调整、产业升级和技术进步。新的化工建设项目必须进入产业集中区或化工园区，逐步推动现有化工企业进区入园。
2.严格危险化学品安全生产、经营许可。危险化学品安全生产、经营许可证发证机关要严格按照有关规定，认真审核危险化学品企业安全生产、经营条件。对首次申请安全生产许可证或申请经营许可证且带有储存设施的企业，许可证发证机关要组织专家进行现场审核，符合条件的，方可颁发许可证。申请延期换发安全生产许可证的一级或二级安全生产标准化的企业，许可证发证机关可直接为其办理延期换证手续，并提出该企业下次换证时的安全生产条件。要把涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化或重氮化反应等危险工艺（以下统称危险工艺）的生产装置实现自动控制，纳入换（发）安全生产许可证的条件。地方各级安全监管部门要结合本地区实际，制定工作计划，指导和督促企业开展涉及危险工艺的生产装置自动化改造工作，在2010年底前必须完成，否则一律不予换（发）安全生产许可证。
要规范危险化学品生产企业人员从业条件。各省（自治区、直辖市）安全监管部门要会同行业主管部门研究制定本地区危险化学品生产企业人员从业条件，提高从业人员的准入门槛。从2009年起，安全监管部门要把从业人员是否达到从业条件纳入危险化学品生产企业行政许可条件。
3.严格建设项目安全许可。地方各级人民政府投资管理部门要把危险化学品建设项目设立安全审查纳入建设项目立项审批程序，建立由投资管理部门牵头、安全监管等部门参加的危险化学品建设项目会审制度。危险化学品建设项目未经安全监管部门安全审查通过的，投资管理部门不予批准。
要从严审批剧毒化学品、易燃易爆化学品、合成氨和涉及危险工艺的建设项目，严格限制涉及光气的建设项目。安全监管部门组织建设项目安全设施设计审查时，要严格审查高温、高压、易燃、易爆和使用危险工艺的新建化工装置是否设计装备集散控制系统，大型和高度危险的化工装置是否设计装备紧急停车系统；进行建设项目试生产（使用）方案备案时，要认真了解试生产装置生产准备和应急措施等情况，必要时组织有关专家对试生产方案进行审查；组织建设项目安全设施验收时，要同时验收安全设施投入使用情况与装置自动控制系统安装投入使用情况。
4.继续关闭工艺落后、设备设施简陋、不符合安全生产条件的危险化学品生产企业。安全监管部门检查发现不符合安全生产条件的危险化学品企业，要责令其限期整改；整改不合格或在规定期限内未进行整改的，应依法吊销许可证并提请企业所在地人民政府依法予以关闭。对使用淘汰工艺和设备、不符合安全生产条件的危险化学品生产企业，企业所在地设区的市级安全监管部门要提请同级或县级人民政府依法予以关闭，有关人民政府要组织限期予以关闭。
二、加强企业安全基础管理，提高安全管理水平
5.完善并落实安全生产责任制。危险化学品从业单位主要负责人要认真履行安全生产第一责任人职责，完善全员安全生产责任制、安全生产管理制度和岗位操作规程，健全安全生产管理机构，保障安全投入，建立内部监督机制，确保企业安全生产主体责任落实到位。
6.严格执行建设项目安全设施“三同时”制度。企业要加强建设项目特别是改扩建项目的安全管理，安全设施要与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用，确保采用安全、可靠的工艺技术和装备，确保建设项目工艺可靠、安全设施齐全有效、自动化控制水平满足安全生产需要。要严格遵守设计规范、标准和有关规定,委托具备相应资质的单位负责设计、施工、监理。建设项目试生产前，要组织设计、施工、监理和建设单位的工程技术人员进行“三查四定”（查设计漏项、查工程质量、查工程隐患，定任务、定人员、定时间、定整改措施），制定试车方案，严格按试车方案和有关规范、标准组织试生产。操作人员经上岗考核合格，方可参加试生产操作。工程项目验收时，要同时验收安全设施。
7.全面开展安全生产标准化工作。要按照《危险化学品从业单位安全标准化规范》，全面开展安全生产标准化工作，规范企业安全生产管理。要将安全生产标准化工作与贯彻落实安全生产法律法规、深化安全生产专项整治相结合，纳入企业安全管理工作计划和目标考核，通过实施安全生产标准化工作，强化企业安全生产“双基”工作，建立企业安全生产长效机制。剧毒化学品、易燃易爆化学品生产企业和涉及危险工艺的企业（以下称重点企业）要在2010年底前，实现安全生产标准化全面达标。
8.建立规范化的隐患排查治理制度。危险化学品从业单位要建立健全定期隐患排查制度，把隐患排查治理纳入企业的日常安全管理，形成全面覆盖、全员参与的隐患排查治理工作机制，使隐患排查治理工作制度化和常态化。
危险化学品从业单位要根据生产特点和季节变化，组织开展综合性检查、季节性检查、专业性检查、节假日检查以及操作工和生产班组的日常检查。对检查出的问题和隐患，要及时整改；对不能及时整改的，要制定整改计划，采取防范措施，限期解决。
9.认真落实危险化学品登记制度。危险化学品生产、储存、使用单位应做好危险化学品普查工作，向所在省（自治区、直辖市）危险化学品登记机构提交登记材料，办理登记手续，取得危险化学品登记证书，在2009年底前完成危险化学品登记工作。危险化学品生产单位必须向用户提供危险化学品“一书一签”（安全技术说明书和安全标签）。
10.提高事故应急能力。危险化学品从业单位要按照有关标准和规范，编制危险化学品事故应急预案，配备必要的应急装备和器材，建立应急救援队伍。要定期开展事故应急演练，对演练效果进行评估，适时修订完善应急预案。中小危险化学品从业单位应与当地政府应急管理部门、应急救援机构、大型石油化工企业建立联系机制，通过签订应急服务协议，提高应急处置能力。
11.建立安全生产情况报告制度。每年第一季度，重点企业要向当地县级安全监管部门、行业主管部门报告上年度安全生产情况，有关中央企业要向所在地设区的市级安全监管部门、行业主管部门报告上年度安全生产情况，并接受有关部门的现场核查。企业发生伤亡事故时，要按有关规定及时报告。受县级人民政府委托组织一般危险化学品事故调查的企业，调查工作结束后要向县级人民政府及其安全监管、行业主管部门报送事故调查报告。
12.加强安全生产教育培训。要按照《安全生产培训管理办法》（原国家安全监管局令第20号）、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）的要求，健全并落实安全教育培训制度，建立安全教育培训档案，实行全员培训，严格持证上岗。要制定切实可行的安全教育培训计划，采取多种有效措施，分类别、分层次开展安全意识、法律法规、安全管理规章制度、操作规程、安全技能、事故案例、应急管理、职业危害与防护、遵章守纪、杜绝“三违”(违章指挥、违章操作、违反劳动纪律)等教育培训活动。企业每年至少进行一次全员安全培训考核，考核成绩记入员工教育培训档案。
三、加大安全投入，提升本质安全水平
13.建立企业安全生产投入保障机制。要严格执行财政部、国家安全监管总局《高危行业企业安全生产费用财务管理暂行办法》，完善安全投入保障制度，足额提取安全费用，保证用于安全生产的资金投入和有效实施，通过技术改造，不断提高企业本质安全水平。
14.改造提升现有企业，逐步提高安全技术水平。重点企业要积极采用新技术改造提升现有装置以满足安全生产的需要。工艺技术自动控制水平低的重点企业要制定技术改造计划，加大安全生产投入，在2010年底前，完成自动化控制技术改造，通过装备集散控制和紧急停车系统，提高生产装置自动化控制水平。新开发的危险化学品生产工艺必须在小试、中试、工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产。
新建的涉及危险工艺的化工装置必须装备自动化控制系统，选用安全可靠的仪表、联锁控制系统，配备必要的有毒有害、易燃易爆气体泄漏检测报警系统和火灾报警系统，提高装置安全可靠性。
15.加强重大危险源安全监控。危险化学品生产、经营单位要定期开展危险源识别、检查、评估工作，建立重大危险源档案，加强对重大危险源的监控，按照有关规定或要求做好重大危险源备案工作。重大危险源涉及的压力、温度、液位、泄漏报警等要有远传和连续记录，液化气体、剧毒液体等重点储罐要设置紧急切断装置。要建立并严格执行重大危险源安全监控责任制，定期检大危险源压力容器及附件、应急预案修订及演练、应急器材准备等情况。
16.积极推动安全生产科技进步工作。鼓励和支持科研机构、大专院校和有关企业开发化工安全生产技术和危险化学品储存、运输、使用安全技术。在危险化学品槽车充装环节，推广使用万向充装管道系统代替充装软管，禁止使用软管充装液氯、液氨、液化石油气、液化天然气等液化危险化学品。指导有关中央企业开展风险评估，提高事故风险控制管理水平；组织有条件的中央企业应用危险与可操作性分析技术（HAZOP），提高化工生产装置潜在风险辨识能力。
四、深化专项整治，完善法规标准
17.深化危险化学品安全生产专项整治。各地区要继续开展化工企业安全生产整治工作，通过相关部门联合执法，运用法律、行政、经济等手段，采取鼓励转产、关闭、搬迁、部门托管或企业兼并等多种措施，进一步淘汰不符合产业规划、周边安全防护距离不符合要求、能耗高、污染重和安全生产没有保障的化工企业。化工企业搬迁任务重的地区要研究制定化工企业搬迁政策，对周边安全防护距离不符合要求和在城区的化工企业搬迁给予政策扶持。
18.加强危险化学品道路运输安全监控和协查。各省（自治区、直辖市）交通管理部门要统筹规划并在2009年6月底前完成本地区危险化学品道路运输安全监控平台建设工作，保证监控覆盖范围，减少监管盲点，共享监控资源，实时动态监控危险化学品运输车辆运行安全状况。在2009年底前，危险化学品道路运输车辆都要安装符合标准规范要求的车载监控终端。
推进危险化学品道路运输联合执法和协查机制。县级以上地方人民政府要建立和完善本地区公安、交通、环保、质监、安全监管等部门联合执法工作制度，形成合力，提高监督检查效果。要针对危险化学品道路运输活动跨行政区的特点，建立地区间有关部门的协查机制，认真查处危险化学品违法违规运输活动和道路运输事故。要在危险化学品主要运输道路沿线建立重点危险化学品超载车辆卸载基地。
19.推进危险化学品经营市场专业化。贸易管理、安全监管部门要积极推广建立危险化学品集中交易市场的成功经验，推进集仓储、配送、物流、销售和商品展示为一体的危险化学品交易市场建设，指导企业完善危险化学品集中交易、统一管理、指定储存、专业配送、信息服务。
20.加强危险化学品安全生产法制建设。加强调查研究，进一步完善危险化学品安全管理部门规章和规范性文件，健全危险化学品安全生产法规体系。各省（自治区、直辖市）安全监管部门要认真总结近年来危险化学品安全管理工作的经验和教训，以《危险化学品安全管理条例（修订）》即将施行为契机，积极通过地方立法，结合本地区实际，制定和完善危险化学品安全生产地方性法规和规章，提高危险化学品领域安全生产准入条件，完善安全管理体制、机制，保障危险化学品安全生产有法可依。
21.加快制修订安全技术标准。全国安全生产标准化技术委员会要组织研究、规划我国危险化学品安全技术标准体系，优先制定和修订当前亟需的危险化学品安全技术标准。有关部门和单位要制定工作计划，组织修订现行的化工行业与石油、石化行业建设标准，提高新建化工装置安全设防水平。
五、落实监管责任，提高执法能力
22.加强安全生产执法检查，规范执法工作。各省（自治区、直辖市）安全监管部门、行业主管部门要结合本地区危险化学品从业单位实际，制定年度执法检查工作计划，明确检查频次、程序、内容、标准、要求。要重点检查企业主要负责人组织制定安全生产责任制、安全生产管理规章制度和应急预案并监督执行的情况，企业员工安全教育培训、重大危险源监控、安全生产隐患排查治理、安全费用提取与有效使用、安全生产标准化实施等情况。
安全生产执法机构要严格按照安全生产法律法规和有关标准规范，开展执法检查工作。要提高执法检查的能力，保证执法检查的客观性，严格规范执法检查工作，提高执法的权威性。要充分发挥专业应急救援队伍和专家的作用，提高事故应急救援能力和应急管理水平，参与安全监管、行业主管部门组织的执法检查工作。要加大对违法违规企业处罚的力度，推动企业进一步落实安全生产主体责任。
23.严格执行事故调查处理“四不放过”原则，加强对事故调查工作的监督检查。发生生产安全事故的企业所在地县级以上地方人民政府要严格按照《生产安全事故报告和调查处理条例》的规定，认真履行职责，做好事故调查处理工作，查清事故原因，制定防范措施，严格责任追究，开展警示教育。安全监管部门、行业主管部门要加强对企业受县级人民政府委托组织的一般危险化学品事故调查处理工作的监督，检查防范措施和责任人处理意见落实情况。
县级以上安全监管部门要在每年3月底以前，向上一级安全监管部门报送本地区上年度危险化学品死亡事故的调查报告、负责事故调查的人民政府批复文件（复印件）；省级安全监管部门要将一次死亡6人以上的危险化学品事故调查报告、负责事故调查的人民政府批复文件（复印件）报送国家安全监管总局。
24.加强事故统计分析，及时通报典型事故。各级安全监管部门要认真做好危险化学品事故统计工作，按时逐级上报统计数据；同时收集没有造成人员伤亡的危险化学品事故及其他行业、领域发生的危险化学品事故信息；定期分析本地区危险化学品事故的特点和规律，更好地指导安全监管工作。安全监管、行业主管等部门对典型危险化学品事故，要及时向相关企业和部门发出事故通报，吸取事故教训，举一反三，防止发生同类事故。
25.加强安全监管队伍建设，提高执法水平。地方各级人民政府要加强安全监管机构和监管队伍建设，重点地区要在安全监管部门设立危险化学品安全监管机构，专门负责本行政区危险化学品安全监督管理工作；要结合本地区危险化学品从业单位的数量和分布情况，为危险化学品安全监管机构配备相应的专业人员和技术装备；要加强业务培训，提高危险化学品安全监管人员依法行政能力和执法水平。
26.进一步发挥中介组织和专家作用。各级安全监管部门要指导专业协会、中介组织积极开展危险化学品安全管理咨询服务，帮助指导危险化学品从业单位健全安全生产责任制、安全生产管理制度，加强基础管理，提高安全管理水平。有条件的地方可依法成立注册安全工程师事务所，为中小化工企业安全生产提供咨询服务。
各级安全监管部门要建立危险化学品安全生产专家数据库，为专家参与危险化学品安全生产工作创造条件；建立重大问题研究和重要制度、措施实施前的专家咨询制度；鼓励和督促中小化工企业聘请专家（注册安全工程师）指导，加强企业安全生产工作。
六、加强组织领导，着力建立危险化学品安全生产长效机制
27.加强对危险化学品安全生产工作的领导。地方各级人民政府及其有关部门要从建设社会主义和谐社会、维护社会稳定、保障人民群众安全健康的高度，在地方党委的领导下，发挥政府监督管理作用，加强对危险化学品安全生产工作的领导，把危险化学品安全生产纳入本地区经济社会发展规划，定期研究危险化学品安全生产工作，协调解决危险化学品安全生产工作中的重大问题，构建党委领导、政府监管、企业负责的危险化学品安全生产长效机制。
28.建立和完善危险化学品安全监管部门联席会议制度。危险化学品安全监管涉及部门多、环节多。县级以上地方人民政府要建立并逐步完善由负有危险化学品安全监管责任的单位参加的部门联席会议制度，进一步加强对本地区危险化学品安全生产工作的协调，研究解决危险化学品安全管理的深层次问题；督促各相关部门相互配合，密切协作，提高执法检查效果。
重点监控化工工艺范文第5篇
一、完善数据管理，夯实行业管理基石
分局辖区内共有化学原料及制品行业企业35户。针对catais2.0系统中部分企业登记信息不实、不完整、行业鉴定不准确、行业维护不及时等问题，分局在调查核实的基础上，对进机信息进行了全面的修正性维护，确保基础数据质量。一是抓登记。做好与工商、地税等部门的涉税信息交换、比对，排查疑点信息。二是抓巡查。适时开展行业税源互查，强化日常实地巡查，严格做好开业、变更、注销等工作的管理。对于信息比对中发现的疑点信息，责成相关责任区、责任人逐一巡查落实，消除管理盲区。三是抓维护。所有的疑点信息、异常信息在调查核实后立即在catais2.0系统内修改维护。通过调查核实共进行信息维护7户21次，提高了信息的准确率。四是抓归档。修订完善分局资料档案管理办法，按时保质移送纳税人资料，加强企业户籍资料的“一户式”管理。
二、组织行业调查，找准行业管理薄弱环节
4月份，分局组织对辖区内所有化学原料及制品行业企业进行全面调查摸底，掌握每家企业的生产设备、工艺流程、工人人数、厂房面积、投入产出、能源耗用等尽可能多的涉税信息。
通过调查基本掌握了化学原料及制品行业的特点及随之产生的管理难点。总的来说，分局辖区内的化学原料及制品企业多为新办企业，投资较大，基建周期较长；企业生产工艺流程复杂，生产过程无法直观反映；产品组成材料较多，联副产品相对较多；在产品难以用数量反映，成本费用在产品、完工产品之间进行分摊的难度较大。这些都给该行业的税收管理工作带来了极大的困难。
一些税收管理员对化工生产企业的工艺流程了解不够，记录不清，对工艺流程中产生的副产品了解甚少，致使行业管理不精、不透、不实。一些企业采取将设备维修费用申报进项抵扣、将非正常报废存货直接进入成本、不将耗用的原辅材料进项转出、多结转原材料成本、虚列工资、虚列预提费用、接受虚开、代开专用发票、多抵扣进项税额、现金交易账外循环、人为调节税款所属期等方法偷漏增值税和企业所得税。
三、深入调查论证，制定行业管理模型
在全面调查摸底的基础上，分局抽调精兵强将，重点组织了对富彤化工有限公司等10家化工企业进行调查研究。我们紧扣投入、产出两大关键环节。详细采集了各企业的原材料、低值易耗品、水电汽煤油、运费、主营业务收入、在产品、产成品、库存产品净值等多项数据。同时，我们制定下发了《增值税投入产出法分析监控指标情况表》，详细了解全行业每家企业的投入价值、产出价值、库存产品价值、理论税负、实际税负等各项指标。在调查掌握数据的基础上，我们对这些信息数据进行分类、筛选、提炼、汇总并参照了化学原料及化学制品相关行业理论参数。召集部分纳税人、责任区责任人、分管纳税评估的专业人员进行集中审议，最终制定出台分局化学原料及化学制品行业管理模型，并按季进行修正。
分局制定的行业管理模型包括增值税税负率、毛利率、百元收入能耗率、物耗率、百元收入运费率、正常损耗率等6大指标。根据我们的核定，增值税税负率一般在3%上下波动，合理区间在2%—4%；毛利率随不同产品类型而上下波动，精细化工产品毛利率合理区间在20%—30%，合成化工产品合理区间在10%—20%；百元收入能耗率一般在3.1%，合理区间为1.5%—4.5%；物耗率一般在70%—90%之间；百元收入运费率一般在0.6%—0.7%之间，少数高危产品可达2.5%—3.5%；正常损耗率随不同产品类型不一，一般为5%—10%。
四、深化行业分析监控，提高行业管理质效
行业管理模型建立后，依托新模型，按照联动管理的要求，深化对税源的分析监控。按月对ctais2.0、决策监控系统中的信息进行监控、管理、分析。对监控发现的问题以及市局联动平台的预警、考核通报等信息按户归集异常点、风险点，制作税源监控异常信息传递单，及时交税源管理科核实分析。2008年共监控出16条异常信息，涉及发出商品未申报纳税、迟滞纳税义务发生时间、报废或报损所耗用原辅材料的进项税额未按规定转出、购进固定资产或在建工程项目以及不符合规定的“四小票”申报抵扣进项税金等问题。所有问题，我们都责成管理员一一调查核实。对照行业管理模型，强化预警管理。加强宏观税负和税收弹性分析，全面推行投入产出微观税源分析，按季监控税负不达标企业、零负申报企业以及亏损企业。对增值税税负超出合理区间及同比变化较大的企业进行重点分析，要求在当月申报时书面说明原因，报责任区管理员调查核实。
五、强化行业分析评估，增强联动管理效能
2008年我们根据辖区化工企业会计核算的规范程度实行了分类管理，按季实行核查分析。一是对核算规范的规模企业，着重以案头审核纳税人报送的申报资料为基础，从纵向方面梳理相关纳税人的营业收入、成本费用、资金往来、存货等信息。对纳税申报表及附报资料进行全方位案头分析，从中发现疑点。二是对核算不够规范的中小企业根据分局制订的数据模型以实地核查为重点。
