矿山数字化解决方案

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矿山数字化解决方案范文第1篇

一、现状和问题

石化化工、钢铁、有色金属、建材、黄金、稀土等原材料工业是典型的流程工业。近年来，信息技术的普及应用，对原材料工业的快速健康发展发挥了重要作用。目前，企业资源计划（ERP）、制造执行系统（MES）等两化融合技术在原材料工业已得到广泛使用，大中型原材料企业数字化设计工具普及率、关键工艺流程数控化率分别达到70%和60%，两化融合开始由单项应用向综合集成提升、整合创新阶段迈进。宝钢、中石化、中石油等特大型企业正逐步向智能化转型。

但也要看到，我国原材料工业两化融合深度与国际先进水平相比还存在很大差距，企业重视程度不够、信息化投资不足、关键核心软件装备受制于人、复合型人才缺乏、公共服务平台缺失、政策标准建设滞后等问题仍比较突出。当前，发达国家纷纷启动“再工业化”战略，正在重塑制造业竞争新优势。新一代信息技术迅猛发展，网络化、数字化、智能化已成为抢占产业发展制高点的关键所在。加快推进原材料工业两化深度融合机不可失，时不我待，必须下大力气、坚持不懈抓紧抓好。

二、总体思路

贯彻落实党的十及十八届三中、四中全会精神，坚持尊重规律、分类施策，完善标准和制度建设，着力解决原材料工业的突出问题和两化深度融合的薄弱环节。以公共平台建设、智能工厂示范、技术推广普及为着力点，努力实现集研发设计、物流采购、生产控制、经营管理、市场营销为一体的流程工业全链条全系统智能化。大力推动企业向服务型和智能型转变，不断提升原材料工业综合竞争力。

三、主要目标

到2018年底，标准引导、平台服务、示范引领、推广普及的原材料工业两化深度融合推进机制初步形成。生产过程控制优化、计算机模拟仿真、电子商务、商业智能等应用基本普及。研发设计、数据分析、质量控制、环境管理、集成应用、协同创新等薄弱环节得到明显加强。两化融合深刻植入企业，成为企业战略决策、行业创新发展的新常态。

――行业引导工作明显加强。列入试点单位的122家原材料企业全部通过两化融合管理体系标准认证，制定300项关键技术标准，研究推广10套以上行业两化融合解决方案。

――平台建设取得重要进展。建设6-8个行业关键共性技术创新平台，8-10个第三方电子商务和物流平台，4-6个工业云服务平台，3-4个大数据平台，以及稀土、农资、危险化学品等重点行业管理平台。

――示范普及工作稳步推进。培育打造15-20家标杆智能工厂，大中型原材料企业数字化设计工具普及率超过85%，关键工艺流程数控化率超过80%，先进过程控制投用率超过60%，关键岗位机器人推广5000个。

四、主要任务

（一）深入推进两化融合管理体系贯标工作

发挥两化融合管理体系贯标咨询机构作用，加快企业两化融合管理体系试点及评定工作，总结试点经验，组织宣传培训与推广交流。制定完善钢铁、石化、有色、稀土、建材等分行业的企业两化融合水平测评指标体系和等级评定办法，开展年度测评工作。建立企业贯标工作、年度测评工作推广和跟踪反馈机制，通过企业贯标和等级评定，推动原材料工业两化融合不断向更高阶段跃升。

（二）建立完善两化深度融合技术标准体系

在石化、化工、钢铁、有色、建材等主要行业组建两化融合标准化工作委员会，做好标准体系研究及技术归口工作。将原材料工业信息化标准列入行业标准制修订重点，围绕材料性能和质量控制、安全生产和节能减排、物料管理和产品流通、数字化研发和服务等，加快制修订一批数据采集、传输、交换及接口标准，信息安全标准，智能监测监管标准，电子标签编码及应用标准，以及稀土、危险化学品、农资化学品识别、定位、追溯通用规范，实现物料、产品、设备编码和各种接口标准的统一。

（三）研究推广重点行业两化融合解决方案

研究选择成熟自主的行业解决方案，定期组织召开交流会，加大推广使用力度。重点推广基于钢铁冶炼、轧制及深加工的计算机辅助设计制造、设备集成与模拟优化、设备故障在线诊断与预测维护、能源管理的钢铁生产全流程信息化改造方案;针对乙烯及其衍生物、芳烃等炼化主装置的模拟仿真、优化控制、调度计划、故障诊断和维护、资源与能源管理等技术方案;基于石化化工生产过程的HSE（健康、安全、环保）解决方案;基于装置侧线、反应罐釜、进出厂点等关键节点的数据计量及实时采集，实现物料跟踪及物料平衡、能源监测及精细管理的石化化工生产制造一体化解决方案;基于建材生产物料消耗、质量检测、设备运行、能源管理、环保监测等全生命周期的在线监测与管控集成解决方案;提升化工园区安全管理、应急救援、公共服务能力的智慧化工园区建设方案;具备灾害预警、安全管理、智能采选功能的数字矿山解决方案。

（四）加快建设行业关键共性技术创新平台

依托原材料工业龙头企业、行业自动化研究院所、智能装备制造企业、工业软件开发企业、高等院校等，针对原材料工业生产流程化、基础产品大宗化、高端产品个性化、资源能源消耗高等特点，搭建开发及实验平台，开展产品研发设计、过程控制与优化、智能化操作与无人值守、生产运行管理、工业机器人、计算机仿真、智能仪器仪表、能源管控系统、移动应用等信息系统与专用装备的开发，突破一批高效安全、自主可控的关键共性技术，有效缓解目前核心技术受制于人、成熟适用系统缺乏、行业应用价格昂贵等问题。

（五）稳步推进重点领域工业云服务平台建设

依托重点生产企业、信息化服务商、科研单位成立原材料工业云产业联盟，建设安全可靠的原材料工业公共云服务平台，推进工业软件、数据管理、工程服务等资源的开放共享。围绕原材料工业企业产品研发、生产控制与优化、经营管理、节能减排等关键环节，提供专业定制、购买租赁、咨询服务等多层次的云应用信息化服务，解决企业投入不足、数据资源利用水平不高、高端人力资源匮乏、个满足度低等行业共性问题。鼓励大型企业集团建设云服务平台，服务周边地区和中小型企业。

（六）着力培育电子商务和物流业发展

支持第三方大型电子商务行业平台发展壮大，创新商务模式。支持大型企业自有电子商务平台向行业公共平台转化。鼓励行业协会、电商公司、农资生产企业联合建立农资电子商务平台。推动原材料工业大宗商品物流信息化发展，壮大钢铁、石化、有色、稀土、建材、危化品等专业物流和供应链服务业，增强原材料工业供应链协同管理能力。

（七）大力推动行业大数据应用

支持原材料工业大数据平台建设，促进信息共享和数据开放，加强行业经济运行监测，推动大数据在钢铁、石化、有色、建材等企业经营决策中的应用，实现产品、市场和效益的动态监控、预测预警，提高行业管理水平和企业决策科学水平。鼓励骨干企业在工业生产经营过程中应用商业智能系统（BI）和产品生命周期管理（PLM），提升生产制造、产品研发、供应链管理、营销及服务环节的资源优化配置能力和智能决策水平。

（八）建立健全行业监管及产品追溯系统

建立稀土矿山开采监管系统，实现对稀土矿区非法开采、水体污染、植被破坏等情况的长期动态监控。建立覆盖全国的履约监控管理信息系统，加强对重点监控化学品生产、经营和使用情况的在线监测和管理。依托重点单位，建立稀土、化肥、农药、危险化学品等产品追溯系统，采用物联网、射频识别、物品编码等信息技术，建立产品追溯数据库，追溯产品来源，杜绝假冒伪劣、来源不明产品进入市场流通环节，提升企业品牌效益。

五、重大工程

（一）数字化设计工具开发应用工程

开发符合原材料工业特点的产品配方建模、产品性能分析、虚拟生产制造、工艺流程设计等数字化设计工具。发挥行业协会、第三方信息化服务机构的作用，加大推广力度。到2018年，大中型石化、钢铁、有色、建材企业数字化设计工具普及率分别达到90%、95%、85%和80%。

钢铁行业重点发展用于产品研发和客户服务的产品生命周期管理（PLM）技术，针对炼钢、连铸、热轧等工序的工艺参数计算机辅助设计工具（CAPP），冷连轧机轧制过程动态仿真及控制优化技术等，实现在线、全自动、多工艺路径的智能化设计。

石化行业重点发展炼化关键主装置及工厂的三维数字化技术与模拟仿真、优化控制和调度计划技术等，对工厂生产全流程实现安全可视化管理和控制。在工程建设方面，重点发展协同一体化技术，建立工程数字化交付标准体系，实现工程数字化设计和交付的标准化管理。

有色行业重点发展基于计算流体力学（CFD）和离散单元法（DEM）技术的碎磨、选别、分离、冶炼设备的建模研究，实现三维可视化的过程和装置模拟设计及工艺参数优化。开发球磨机、浮选机、冶炼炉、电解槽等选冶关键工艺设备的虚拟样机，形成选冶主体工艺及调度的数值模拟设计能力。建立有色金属加工机床、部件、原料、环境等数字模型，对工件切削、锻压等微观、宏观过程进行参数化表达，实现加工效果、刀具磨损情况等快速评估。

建材行业重点发展关键生产装备的研发设计与制造工艺综合集成，加快普及产品全生命周期数字化设计模式，实现网络环境下的协同研发设计和集成应用。加快推广水泥回转窑控制系统在线仿真技术，在玻璃深加工制品、建筑卫生陶瓷、石材、新型房屋等领域推广计算机辅助设计（CAPP）、产品数据管理（PDM）等应用系统，开展创意设计和产品定制生产。

矿山行业重点发展地质采掘优化设计系统，动态指导采掘过程和设备应用。采用动态闭环集成控制技术，将产品质量、产量、成本和利润等综合生产指标与底层设备控制动作相联系，实现选矿过程全流程控制和动态全局优化。

（二）关键工艺流程数控化工程

普及推广可编程逻辑控制（PLC）、分布式控制系统（DCS）等基础自动化技术和系统，改造提升原材料工业生产装置及生产线，基本实现生产工艺自动化的全面覆盖。开发应用先进过程控制技术，进一步突出实时控制、运行优化和综合集成，大幅提升原材料工业重点行业的生产装备智能化水平。到2018年，石化化工和钢铁行业先进过程控制（APC）投用率达到60%，主要有色金属选冶、加工环节的关键工艺流程数控化率超过75%，水泥行业应用优化控制系统生产线达到50%。

石化化工行业重点在炼化、化肥、农药、氟化工、氯碱等领域，针对原料属性不确定、物质转化机理复杂、过程多重循环等特点，积极开展全流程建模、先进过程控制（APC）、实时优化和调度、以及故障诊断与预警系统的实施和建设，进一步提升生产效率，降低生产成本。轮胎行业重点推广芯片集成技术，实现轮胎的全生命周期管理。

钢铁行业重点推广选矿全流程智能控制系统、烧结机智能闭环控制系统、高炉专家系统、全程自动化转炉炼钢、智能精炼控制系统、加热炉燃烧过程优化技术、核心轧制控制系统、基于图像检测的表面质量控制技术等。

有色金属行业重点推广振动磨机负荷检测系统、矿浆粒度分析仪、矿物加工专用图像分析仪等选冶工业在线智能检测分析装备，氧化铝生产过程智能优化控制技术、铜富氧熔炼控制系统、粗铅富氧强化熔炼控制系统、铝电解高效节能控制系统.湿法炼锌优化控制技术、高性能铜（铝）板材轧制数字化控制成型技术等。

建材行业重点推广水泥生产分布式控制系统（DCS）、现场总线技术、窑头和筒体温度检测控制系统、窑尾加料控制技术，平板玻璃原料配料控制系统、三大热工（熔窑、锡槽、退火窑）设备自动控制系统、在线缺陷检测与智能化自动切割分片系统，陶瓷原料制备、窑炉控制、压机控制等系统，玻纤池窑计算机控制技术等。

稀土行业重点建设冶炼分离智能化生产系统，通过工业自动化控制系统、生产视频监控系统、企业网络及数字管理系统，加快物料、生产、质量控制等业务整合。

（三）智能工厂示范工程

针对石化、钢铁、有色、稀土、建材等行业生产工厂的不同特点，分行业制定智能工厂标准。加强专业智能工厂软件的研发和设计，围绕生产管控、设备管理、安全环保、能源管理、供应链管理、辅助决策等6个方面开展智能化应用，建设信息物理融合系统（CPS），实现企业生产运营的自动化、数字化、模型化、可视化、集成化，提高企业劳动生产率、安全运行能力、应急响应能力、风险防范能力和科学决策能力，建成一批生产装备智能、生产过程智能、生产经营智能的智能化工厂。

石化智能工厂。选择4家先进石化化工企业，充分运用物联网、大数据等信息技术，突破一批石化智能制造关键技术，全面提升石化企业感知、预测、协同、分析、控制和优化能力。通过建立新型的生产和营运管理模式，实现基于价值链的供应链优化，提高资源配置和物流管理水平;通过生产过程智能化的优化控制，提升操作自动化和实时在线优化水平;通过能源生产和消耗的在线优化，提高节能减排水平;通过对可燃气体、有毒有害物质存储、运输以及废气、废水等污染物排放的自动监控、自动报警，提升安全环保水平;通过关键设备的到期预警与预防性维修，提高资产全生命周期管理水平;运用大数据分析技术进行关联性分析与预测分析，显著提高生产管理精细化、智能决策科学化水平。

钢铁智能工厂。选择4-5家先进钢铁企业，建设基于网络平台的实时生产信息管理系统，重点开发针对产品质量、能耗和设备状态进行软测量的模型技术，以及通过工序互动提高质量、降低成本和能耗的智能决策技术。推广示范铁钢轧工艺过程信息横向贯通、全流程高级计划排产和质量一贯制闭环控制技术，物质流和能量流综合协同优化技术，在线设备诊断、预测与维护技术，过程控制、生产管理、企业营销规划信息纵向融合技术等，强化数据资源的挖掘利用，实现钢铁生产全流程闭环的自动化控制与智能化管理。

有色智能工厂。选取铝、铜行业3-4家先进企业，以大数据和工业网络为基础，建立生产信息服务云架构，形成信息、知识、智能决策的数据和计算支持能力，通过物料关联与跟踪的智能物联网，实现对重要物料的标识、追溯和成份配置，开发基于先进生产工艺条件的高效节能控制技术，建立生产过程的三维可视化仿真系统，最终实现生产过程的智能操控、决策、管理和服务，建立全过程能效优化的智能化生产和管理决策体系。

建材智能工厂。在水泥行业选取2-3家先进企业，建设基于自适应控制、模糊控制、专家控制等先进技术的智能水泥生产线，实现原料配备、窑炉控制和熟料粉磨的全系统智能优化，并在工业窑炉、投料装车等危险、重复作业环节应用机器人智能操作。开展具有采购、生产、仓储、销售、运输、质量管理、能源管理和财务管理等功能的商业智能系统应用（BI）。

轮胎智能工厂。依托生产装备的高度信息互联和数据系统的实时采集，融合物联网、自动化仓储物流、数据挖掘、机器人及自动化装备等先进技术，建设轮胎生产仓储物流、关键岗位机器人和生产信息管理三大系统，全面覆盖轮胎制造生产流程，实现生产设备、生产信息、过程管理、企业决策的纵向交互和生产过程各工艺流程的横向交互，打造纵横贯通的综合集成优化的现代化轮胎制造工厂。

（四）数字矿山示范工程

金属数字矿山。以铁矿、铜矿、金矿为代表，建设3-4个智能矿业示范工程。加快信息通信技术（ICT）与矿业的融合，将井下无轨车辆、大型采选设备与先进物联网、模式识别、预测维护、机器学习等新一代信息化技术结合，推动矿业关键工艺过程控制数字化。继续推广监测监控、井下人员定位、井下紧急避险、矿井压风自救、供水施救和通信联络等矿山安全避险六大系统。建立混合型智能生产物联网，应用数据协调、数值模拟和二维码识别等技术，搭建具备人员、设备、工艺、物料、能源等要素的自动识别、信息共享、自发协作、集约调度的网络系统，实现采选过程动态可调可控，增强企业对矿石性质变化及外部市场变化的应变能力，满足精细化生产管理的要求。针对矿山分布较为分散与偏僻的特点，建设综合物流信息系统，利用上下游供需信息的高效协同，实现经济库存。

稀土数字矿山。依托大型稀土集团，在赣州、福建等稀土重点矿区建设2-3家稀土数字化矿山示范工程。利用数据库技术、储量动态计算技术和矿山三维数字建模等现代信息技术，建立稀土矿山储量和生产过程三维可视化模型，实现稀土储量动态管理、生产智能化控制及地质灾害监控等，提高稀土资源利用率和企业智能化管理水平。

数字服务平台。依托国内大型矿冶科研院所，建立矿山云系统通讯技术标准、数据标准、信息安全标准和服务标准，搭建云服务平台的数据中心、计算中心、业务中心和网络前台。集成黄金、铜、铅锌、镍等典型矿业集团的海量生产数据，开发矿冶生产智能运营决策系统，形成生产装备远程在线维护、工艺过程故障智能诊断、分析仪器自动标定维护等远程工业服务能力，到2018年在国内3-5家大型矿业集团推广应用。

（五）供应链协同管理促进工程

推动原材料龙头生产企业，与原料供应商，装备、汽车、建筑、家电等主要下游用户建设上下游协作管理系统，按照供应商提前介入（EVI）、准时生产技术（JIT）等模式，统一企业资源计划（ERP）等企业业务系统间信息交换接口、标准和规范，通过信息共享和实时交互，实现物料协同、储运协同、订货业务协同以及财务结算协同。鼓励有条件的企业通过网络化制造系统，实现包括产品设计、制造、销售在内的全部产业链条的集成协同，形成网络化企业集群，发展基于互联网的个性化定制、网络众包、云制造等新型制造模式。 钢铁行业。选择3-4家先进企业开展供应链协同管理示范，建立和完善客户个性化订单条件下的基于产品使用特征的钢产品标准规范体系，推广以订单为核心、多品种、小批量、快速灵活的柔性生产组织模式，实现钢铁产品的大规模定制生产，满足多品种小批量的订单需求。推进生产管理系统升级，推行日计划生产模式，实现以销定产和产销高度衔接，进行客户订单的全程追踪，推动钢铁企业由生产商向服务商转变。建立连接钢铁生产企业和用户的数据系统，推广先期研发介入，后期推广应用和持续跟踪改进的研发设计模式。针对钢铁行业原料大宗特点，建立生产企业与上游铁矿石、煤炭企业的供应链协同管理体系，通过大数据预报模型提高库存管理的智能化水平。

石化行业。选择2-3家企业开展面向客户需求驱动的供应链协同管理示范。通过物流的智能感知、移动电子商务平台等建立行业的敏捷供应链，促进生产企业上、下游的快速决策和协同优化，提高资源和能源的配置效率，实现企业柔性生产制造，减少消耗和降低成本。初步建立石化工程协同设计与制造一体化平台，完善石化生产企业客户管理系统，实现面向石化生产全生命周期的设计和运营，减少新产品开发和生产的成本。

有色行业。选择2-3家铜、铝、锌大型企业集团建设上下游协同生产和协作管理系统，应用数据协调、数值模拟和二维码识别等技术，建立自动识别、信息共享、集约调度的网络系统平台，实现有色金属全产业链各个环节中人员、设备、工艺、物料、能源、财务的协同，消除任务等待与积压、信息传递延时与失真等管理瓶颈，推动产业链上下游协同管理。

（六）关键岗位机器人替代工程

鼓励机器人研发单位和原材料企业共同合作，开发应用一批专用工业机器人，到2018年累计新增机器人应用5000台。在工业窑炉、投料装车、化工企业等危害健康和危险作业环境，基本实现机器人替代人工作业。在陶瓷行业施釉、制砖行业码垛、铝锭浇注搬运、锌锭码垛包装、剥锌机组等重复繁重劳动岗位，推广普及机器人作业。以提高生产效率、降低维护成本为重点，研发并推广自动测温取样机器人、连铸自动推渣机器人、板坯自动清理机器人、铸锭扒渣机器人、阳极操作机器人、铜铝板材表面处理和抛光机器人、原料分拣机器人、切割机器人、喷漆（油）机器人等。以提高产品质量和工艺精确性为重点，推广应用表面缺陷判定、产品自动标识、图像自动识别等机器人。以提高采矿机器人的机构可靠性、避障设计、通讯能力以及防爆设计等为技术开发重点，在复杂矿床开采等环节，研发推广地下金属采矿、应急救援等智能机器人。

六、保障措施

（一）加强组织领导。各地原材料工业主管部门要高度重视两化融合工作，建立健全推进机制，结合本地区实际制定具体实施方案。鼓励重点行业协会成立推进两化融合的专门机构，组织开展标准制定、技术推广、平台建设、企业评估、示范推广、咨询服务等。企业应建立健全两化融合组织机构、管理制度和运行机制，制定两化融合专项规划，明确两化深度融合总体目标和分阶段目标，保障资金投入。推动信息技术提供商和行业应用方组建原材料工业两化融合推进联盟，加强联合互动，开展共键共性技术联合攻关，提高针对原材料工业的信息化服务水平。

（二）加大政策支持。充分利用技术改造、转型升级、强基工程、物联网等专项资金，支持智能工厂、公共平台、技术推广等主要任务和重大工程。鼓励各地设立原材料工业两化融合专项资金，加大对两化融合工作的支持力度。鼓励金融机构加大对两化融合示范项目的信贷支持力度，支持两化融合示范企业、项目和产业园区的发展。探索两化融合管理体系评定结果的市场化采信机制。鼓励建立专业化产业投资基金，集聚社会资本，主要投向原材料工业两化融合领域。鼓励企业通过金融租赁方式租用智能装备或软件系统。

矿山数字化解决方案范文第2篇

IT革新势在必行

作为一家历史悠久的给油装置研发、生产厂商，胜祥机械的发展有着典型的行业特征：接单方式灵活多变、交期短；产品之间搭配组合灵活；产品和采购件区分不明显，都会进行销售……因此，为了满足快速交货的要求，胜祥机械需要根据历史库存水平、销量、用量来安排月生产计划和采购计划进行备货式生产，而不是单纯的依照订单来展开生产计划。

胜祥机械急需借助信息化技术，提升采购、生产、仓储、财务等方面的管理水平，提升企业运营效能。

然而，随着企业规模的不断扩大以及业务量的迅速增长，胜祥机械原有的信息系统已无法满足企业的运营需求，严重阻碍了企业的发展壮大。

比如，编码规则过于复杂，技术人员很难掌握，造成编码管控松散，基础信息管理混乱；虽然使用信息系统多年，但是对于存货和生产成本的管理一直处于粗放状态，无法从系统中算出产品的生产成本、销售成本；各大区无法实现利润的独立核算……

为了解决因原有IT系统“力不从心”而造就的种种管理难题，消除发展瓶颈，胜祥机械经营层开始考虑全面替换旧有的信息系统，打破管理困局，提振核心竞争力。这套全新的信息系统不仅需要一一破除因旧有系统的运行遗留的一连串管理问题，更需真正符合机械制造行业特性和管理难点，方能全方位放大胜祥机械的运营效能。

携手ERP再踏信息化征程

在对多家ERP厂商进行全面调研后，胜祥机械最终携手在制造业领域拥有30余年丰富经验的鼎捷软件作为信息化合作伙伴，用易飞管理软件，夯实企业长远发展的管理基石。

通过对胜祥机械实际运营状况和管理瓶颈的深入调研，鼎捷软件项目组为其勾勒了成本管理、生产管理、集团运营、流程管理等多维度管理并行的信息化解决方案，以期全面提升胜祥机械的经营管理水平。

数字化价值

打造企业全新未来

2013年9月，易飞ERP项目在胜祥机械正式启动，2014年1月，易飞ERP系统在胜祥机械成功上线。到目前为止，易飞ERP在企业内部运行平稳，其在关键业务环节显现的数字化效益得到了胜祥机械各部门的充分肯定，让胜祥机械的整体管理水平走向了一个全新的高度。

ERP和PLM一体化

借助PLM，胜祥机械实现了产品设计和制造BOM信息的同步更新，并减少了BOM信息重复录入的错误，极大提高数据传递效率的同时，又为后续生产计划和采购计划的顺畅进行提供了保障。

同时，借助ERP与PLM的一体化，胜祥机械建立了产品品号、品名及规格的标准规则格式，并借助编码器对其进行严格管控，实现了产品编码及命名的标准化，从而确保了传送到ERP系统中的数据的规范性和正确性。

易飞ERP与PLM一体化管理平台的成功搭建，打通了胜祥机械从研发到销售、生产再到财务的一整个运营链条，帮助其建立了一套更加合理规范、更加适应企业未来发展的业务模式。

让成本和财务无缝对接

易飞成本系统的成功上线，让胜祥机械的成本凭证由系统自动生成，提升了前端成本数据与后端财务数据的可稽核性，并减少了会计人员录入凭证的时间。而成本核算和凭证录入时间的减少，让财务部门有了更多的时间和精力投入到成本分析和参与到管理工作中去，这不仅为企业进一步实施精细化生产管理、成本过程控制和成本效益分析数据的适时跟踪和信息共享提供了有效的保证，更为胜祥机械实现物资全面事前控制、过程监督、事后分析、降低物耗费用、提升客户满意度、提高公司效益等层面的管理提升奠定了基础。

建立各销售大区利润中心

易飞集团运行子系统的成功上线，帮助胜祥机械建立了各大区的利润中心，并建立了企业的内部定价机制，统一了各区和总部的采购价格。同时，各区以及贸易公司作为总部的客户，成本月结后，可以出具各区资产负债表和利润表，确保盈利状况清晰明了。利润中心的建立，使胜祥机械的高层能及时掌握各区盈利情况，以便区分管理责任。

生产管理子系统

让生产计划更“完美”

胜祥机械虽然是机械油泵行业，但是销售模式却和零售行业一样，客户下单后需要立即送货，订单交期很短，因此无法按订单生成计划。再加上，销售有明显的淡季和旺季，淡季和旺季各产品的需求上下浮动很大，而简单的按安全存量补货或者按照订单生产根本无法满足快速的订单交货需求。因此，为了更好的对订单进行管理，按时完成订单，胜祥机械的采购人员和生管人员每月都需要花大量的时间查询并导出订单数据、领料数据、库存数据，并汇总到excel制作成计划表，工作繁重而且容易弄错。

矿山数字化解决方案范文第3篇

改革是中国经济腾飞的原动力，“转方式，调结构”是做强做优做大国企的关键路径。在每次重大改革创新中，央企都率先垂范。近年来，央企以国家资源能力建设、创新管理体制和优化行业布局为出发点，带头打好转方式调结构这场硬仗，着力提高发展的质量和效益，加快传统产业改造升级，积极培育战略性新兴产业。进一步整合资源，优化产业布局，加快培育行业领先和具有较强竞争力的企业集团；加快企业主辅分离，促进产业分工和专业化协作，大力发展服务业，为企业节能减排创造条件，全面落实科学发展观，走出了一条广阔的发展道路。

调结构的排头兵

国家之间的竞争，乃是综合国力的竞争，中国的企业无论是国企还是中小企业，都应做强做优做大。在当今急需跨越式发展的时代，如何协同中小企业在全球市场中上下求索，提高整个行业在国际上的话语权，是中央企业不容回避的职责所在，也是能力所及的发展目标。央企坚定不移向改革挺进，承担起了实现国家发展的特殊功能和战略要求，努力使整个国企群体更具有了竞争力。

我国建材行业多年来繁荣发展，但仍然存在“大而不强”、产能过剩、企业分散、集中度低、市场竞争激烈的突出问题。作为国家建材行业排头兵的中国建材集团，切实转变发展方式，坚持走资本运营、管理整合、联合重组和集成创新的成长之路，带动了行业的结构调整和产业升级，实现了不同所有制企业的共生多赢，为产能过剩行业实现可持续发展提供了样本。以其水泥产业为例，通过开展大规模战略性联合重组与产业升级，已成为推动地方产业优化升级的重要动力。为组建南方水泥，他们这几年先后并购重组浙江水泥、尖峰集团、虎山集团、三狮集团等企业，发展中国联合水泥、设立北方水泥，四年内稳妥联合重组水泥企业近200家，水泥产能达到2.2亿吨，形成了东南、淮海、北方三大核心区域市场，改变了浙江等地水泥行业原本产能过剩的尴尬局面，对地方水泥行业结构调整、提高生产集中度、优化资源配置起到了很好的示范作用。

中国建材集团从一个以新型墙体材料为主业的企业，成长为我国建材行业规模最大的综合性企业集团，成为推动行业结构调整，尤其是科技进步、新产业发展的中坚力量。十年间，集团营业收入从20亿元增长到近2 000亿元，实现了战略驱动下的跨越式发展。

实施结构调整、实现又好又快发展是中石油长庆油田的既定方针。油田在2008年重组整合后，面临着发展主营业务人力资源不足的矛盾和未上市业务庞杂、效能低下的困境，公司确立了“做强做优做大油气主营业务、做精做专工程技术服务业务、做优做好矿区服务业务”的发展定位，坚定不移地推进业务结构调整，运用市场机制拉动资源配置，激活存量，用好增量，满足了油田快速发展需求。

按照“有所为有所不为”的原则，实施未上市业务转型。整合五个采油、采气技术服务处，其中三个退出原有检泵、小修等井下作业业务，整建制转型从事超低渗透油藏开发，其原有业务向社会市场开放。油田建设工程处退出筑路、道桥等业务，强化长输管道、油气田大站大库系统工程建设和维修抢险业务。机械制造退出传统“三抽”等低端制造业务，转型从事油气田数字化配套设施和采油采气高效节能设备的研发制造。理顺了物资供应、水电、通信、多元经济体制，形成服务油气上产的发展优势。未上市业务通过实施分类指导、定额减亏、定期扭亏等措施，提前实现了“三年内整体盈利”的目标。同时，着力改善矿区环境和提高服务质量，走用人少、效率高、逐步市场化的现代物业管理路子，形成了具有长庆特色的矿区服务品牌。

着眼于发挥人力资源最大潜力，按照油气发展需求优化人力资源结构。用政策引导二三线富余人员向一线岗位流动，盘活用工总量1.5万人，一线用工比例由重组前的不到50%提高到66%。特殊工种人员向生产前端转移，技术人员向厂部集中，用工效率显著提高，人均油气产量从339吨上升到772吨，较好地化解了油田发展与人员需求刚性增长的矛盾。

转方式的主力军

当前，如何平衡通胀、增长和转型是中国经济面临的三大关系问题，靠原有的体制机制和产业结构难以实现三者兼顾，而国企的制度改革和转型升级，将有助于破解这一难题。面对日益激烈的行业竞争态势，中央企业从未停止过积极的探求，在国际经济环境重大变化和调整的背景下，为中国实现外向型经济发展模式转变提供了良好契机。而今，在历经金融危机、欧债危机的撞击后，以央企为代表的经济产业体系正借助转方式的契机，推动产业向主体化方向发展。

“归核化”战略是在企业发展过程中，清除非核心业务，积极主动地把资源和能力向主营业务方向集中，将各种优势资源用以加强或重构企业核心业务的战略。在经过“归核化”的四个阶段后，将其非主营业务甩掉或者外包，逐渐提高其在行业中的话语权和核心竞争力，在行业中发挥主导作用。为了实现专业化生产目标，中国南车集团坚持战略创新，通过“整合归核”“借力强核”“创新造核”“拓展扩核”等“归核化”战略，探索出了一条大型轨道交通装备企业赶超世界一流的有效发展路径。通过调整、整合，集团子企业总数由组建时的21家减少到19家，三级以下企业从2000年底的400多家减至目前的90余家。

接着，集团积极实施以引进消化吸收再创新和自主创新相结合的“借力强核”战略，迅速缩小与发达国家企业的技术差距。同时，为了追求更高的发展目标，在坚持做强、做精、做优主业的条件下，中国南车积极实施扩核战略，培育未来“种子”业务，打造公司新的支柱型产业。目前，中国南车的主要产品涉及国家鼓励的7大战略性新兴产业的3种，分别是高端装备制造业、新能源、新能源汽车。高端装备制造业包括动车组、机车、城轨地铁、客车、货车及核心零部件。

从一个名不见经传的轨道交通装备企业，到逐渐开始与高铁鼻祖阿尔斯通、西门子争夺世界市场，中国南车仅用了10年时间。“十二五”期间，中国南车正在形成轨道交通装备产业、专有技术延伸产业、资本运营“三位一体”的国际化经营格局，成为引领全球轨道交通装备发展的全面解决方案供应商。

东风汽车公司重组浙企东风杭汽的成功合作典型，展现出央企落户地企经济转型升级之间的良性互动。东风裕隆是东风汽车和杭州市、台湾裕隆集团三方战略合作的重要成果。东风汽车在杭州投资东风裕隆整车项目，正是看中了杭州大江东产业集聚区整体的汽车整车及零部件配套产业等良好环境。项目总部落户于杭州大江东产业集聚区的临江新城内，总投资46.5亿元，首期建设规模为12万辆整车和20万台发动机的产能。自从该项目入驻以来，已经吸引20多家配套零部件企业入驻临江工业园。

从2010年12月东风裕隆汽车正式在杭州落地以来，东风裕隆在杭州迅速生根发芽。纳智捷大7SUV汽车面世后，广受市场好评，目前订单已经超过

1万辆，正是东风裕隆项目在杭州这块风水宝地上生根发芽的力证。按照规划，到2015年，东风裕隆整车产销规模要超过20万辆，临江产业园产值将达250亿元，成为千亿级的销售企业。

稳增长的发动机

无论是在国际或国内，国有企业作为国家经济安全的中坚力量，在国家利益拓展、经济基础夯实、社会与经济安危中，扮演着不可替代的特殊角色。中央企业在纷繁复杂的国内外经济局势中，总是能攻坚克难，出色完成各项经济指标，成为有说服力的经济增长典型。

中铝公司自2009年危机尚在深度蔓延之时就开启了全方位深度结构调整和战略转型，结构布局不断优化，战略转型成果初步显现，应对市场波动的主动权有了巨大的提升。2011年9月以来，受国际经济低迷和国内能源原材料涨价影响，铝行业再次出现金融危机时产品售价低于生产成本的倒挂现象，铝企业大面积亏损，中铝公司铝板块也出现了月度亏损。

但与2008年不同的是，中铝公司整体仍处于盈利状态，因为它通过自己的九大业务板块，铜、稀土、工程技术、能源、资源、金融、国际贸易等板块的盈利，有效地冲抵了铝板块的亏损，继续保持整体平稳增长态势。

在金融危机仍在向实体经济蔓延时，随着国家一系列稳增长配套政策的出台，经济转型升级的力度不断加强，区域结构调整、优化产业布局步伐持续加快，中铝公司深刻认识到，面对已处于充分竞争的铝市场，单一的铝产品已难以在市场上站稳脚跟，于是公司围绕国家战略发展需要和企业自身发展需求制订相应的科学决策，迅速提出了运营转型，向资源能源大省加快实施产业转移、引领行业转型升级。同时，加强矿产资源勘探，进军煤炭和发电产业，启动了一批煤电铝一体化项目和用新技术装配的低碳项目，加强在矿产资源领域的整合与合作，积极参与国内外资源的勘察、投资与开发，资源储备数量与质量迅速提升。

从2009至2011年，中铝公司通过大力加强基础管理，实施运营转型，实现了从年亏损70亿元到盈利30亿元的根本性转变。随着运营转型的继续深入，中铝打造最具成长性的世界一流矿业公司的步伐将更加坚实。

央企除了拥有巨大的资产规模和广阔的市场体系外，还拥有强大的技术创新能力。提升央企自主创新能力，通过技术创新和制度创新促进产业升级步伐。加快转变经济发展方式，大力调整经济结构，走内生增长的道路，已成为企业实现可持续发展的必然选择。中国长安汽车集团在提升自主创新能力，促进地方稳增长方面尤为突出。长安汽车现有15个整车和发动机工厂，多年来，一直位居全国工业企业500强、中国制造企业100强、中国上市公司20强，重庆市工业企业50强之首。经过多年发展，长安汽车已形成以重庆为核心的“五国九地、各有侧重”的全球研发格局，在全球汽车业最发达的地区，让世界上最优秀的人员和资源为其所用。拥有10名“千人专家”领衔、6 000余人的研发队伍，已掌握世界公认的286项汽车核心技术中的262项，研发能力居中国汽车行业第一。每天以3件专利的速度，引领中国汽车自主创新潮流。

近十年来，累计投入研发经费250多亿元。快速突破和掌握缸内直喷增压、智能复合燃烧、双离合变速器等核心技术，具有自主研发全球先进整车和发动机能力。S系列发动机升功率已达82 kW，达到世界先进水平；新能源汽车累计行程达5 000余万千米，居中国领先地位。正在建设中国西部最大的垫江综合试验场，开发百公里油耗3升的新一代汽车。

坚持工业化与信息化融合发展，利用数字化、信息化和标准化建设成果，快速打造经典产品。坚持集成创新，大力研发具有轿车舒适性、MPV商务性、SUV通过性、适合国情的蓝海产品。刚上市的长安逸动，整体品质已达到、个别部件品质甚至超过合资品牌，成为长安征战市场的重要力量。长安汽车今后每年将有2～3款全新产品投放市场。

2005年以来，长安汽车自主品牌销量连续6年排名中国第一，位列世界13。品牌价值已达305亿元，居中国前十。依靠优良的产品质量与性能，品牌溢价能力不断增强。长安汽车将通过走新型工业化道路，不断提升品牌知名度、美誉度和全球竞争力，力争到2020年自主品牌销量达到400万辆，成为世界一流汽车企业，让长安汽车品牌成为中国工业的象征。同时，长安汽车将利用自身的创新能力和品牌优势，在两江新区建设世界一流的汽车产业集群，将鱼嘴打造成全球行政管理、研发、制造、物流、信息、销售、文化等中心。到2015年，投资300亿元，形成年产300万辆汽车、产值3 000亿元的新型工业化基地，带动重庆钢铁、橡胶、电子、化工及零部件产业转型升级。

惠民生的助推器

中央企业是我国国民经济的中流砥柱，更是一种稀缺资源，具有得天独厚的资本、人才、技术、市场和海外资源等优势。加强与央企的对接合作，不仅是促进地方“十二五”率先实现转型升级重大突破的有效手段，也是提升地企国际竞争力的重要方式。2012年，在整个宏观经济下行的压力下“央地合作”，央企与全国15个省份开展了多种形式的合作对接活动，相继签订战略合作框架协议，一些省份甚至签下了近千亿元大单。对于支撑经济发展、促进保增长目标实现产生了积极的带动作用。

央企和地方有着深厚的渊源，联姻合作源远流长。近年来，在国务院国资委的直接推动和有力促进下，央企与地方联姻释放出1+1>2的巨大效益，不仅实现资源共享、优势互补、成效凸显，而且一举成为双方突破瓶颈的跳板，成为地方经济发展调结构、转方式的引擎、又好又快发展的加速器。中石油、中石化、一汽集团、中航工业、中国北车、兵器工业、三大电信公司、国家电网、五大发电集团、五大建筑集团、中粮、华润、中化、中钢、国药等大批央企积极投身地方经济建设，建成了一批重大项目，带动地方相关产业快速发展壮大，为地方战略性新兴产业的崛起注入新动力，为推动地方经济转型升级起到了不可替代的重要作用。

在长东北，两年时间35户中央企业进行对接，在谈、签约和落位项目45个，成为吉林省重要的央企集聚区。近年来，央企在吉林抢滩登陆，带来的不仅是令人欣喜的投资额，更是吉林经济发展转方式、调结构的助推器和重要抓手。

央企在吉林的投资项目也从传统的机械制造产业，向生物、电子等战略新兴产业转变。2011年驻吉央企的投资项目涉及13个行业。总投资120亿元的兵装新能源产业园项目、总投资18亿元的国电联合动力项目、中航长春航空科技产业园等项目落地生根，一时间，代表未来产业发展方向的战略新兴产业在吉林大地风起云涌，为吉林战略新兴产业迈上新台阶起到了很好的引领作用。

近年来，驻吉央企抓住机遇，积极参与吉林经济建设，将央企自身优势和地方发展机遇有机结合，推进深层次、高水平的战略合作，促进吉林经济社会的进步发展，实现互利双赢、共同发展。一汽集团实施了“以长春为核心，加强东北基地建设，做强做优做大整车主业；充分发挥整车的带动作用，开拓地区零部件发展的新空间”的举措，充分发挥了龙头企业对地方经济的带动作用。

中国北车长春轨道客车股份有限公司，作为国内规模最大、实力最强的轨道客车制造企业，用自己的成绩演绎着“接轨世界，牵引未来”的核心理念，成为央企“走出去”战略的最大亮点。10多年来，长客股份累计签约出口铁路客车和城市地铁客车3 600余辆，出口成交额超过31亿美元。其出口产品分布在澳大利亚等十几个国家和地区，成为中国国内同业中唯一一家既有干线铁路客车，又有A型地铁车及B型地铁车出口业绩的轨道车辆制造商。

2012年3月22日，长客股份公司制造的首列EMU电动车组正式在巴西里约上线运营。巴西里约电动车组为A型不锈钢车辆，在车体强度方面，首次采用美国AAR标准设计，至此，长客股份已可以完成各种强度标准的轨道车辆生产制造工作。以京沪高铁开通为标志，长客不仅完成了CRH5型动车组、CRH380型系列高速动车组的研制，搭建了四个国际一流的动车组研发平台，提前实现了主产品升级，同时建设了世界一流水平的高速动车制造基地，为引领企业持续发展，迈向世界一流奠定了坚实的基础。

同月，中国兵器装备集团在河南焦作先期投资23亿元，建设兵装集团焦作汽车零部件及装备制造产业园项目。该项目规划面积800亩，项目建成达产后，年可新增销售收入50亿元以上、利税3亿元以上。项目包括：中高端液压支架等矿山装备项目，投资16亿元，达产后年实现销售收入35亿元、利税总额约1.8亿元；年产40万支汽车车桥项目，项目总投资7亿元，达产后预计年实现销售收入15亿元、利税总额约1.2亿元。此举将对提升焦作装备制造业规模和竞争力、推动优势产业转型升级、打造中原经济区先进装备制造业示范基地具有重要的战略意义。

事实证明，央企与地方企业的合作空间巨大，央企发展只要善用自身资源优势，就一定能形成与地方经济优势互补、互利双赢、共同发展的资源优化配置的新格局。

结 语