涂装技术论文

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涂装技术论文范文第1篇

关键词：汽车；涂装；原则；工艺；原子灰

1有关汽车涂装技术

1.1汽车涂装作用

（1）保护作用。由于汽车特殊的生存环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。（2）它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。

1.2汽车涂装常用涂料

（1）按涂装对象的不同，汽车漆可分为：①新车原装涂料；②汽车修补漆（2）按在汽车上的涂层由下至上分类：；①汽车用底漆，多为电泳漆；②汽车用中间层涂料；③汽车用底色漆（包括实色底漆和金属闪光底漆）；④汽车用面漆，一般指实色面漆，不需要罩光；⑤汽车用罩光清漆；⑥汽车修补漆；（3）按涂装方式分类：①汽车用电泳漆；②汽车用液体喷漆；③汽车用粉末涂料；④汽车用特种涂料如PVC密封涂料；⑤涂装后处理材料（防锈蜡、保护蜡等）；（4）按在汽车上的使用部位分类：①汽车车身用涂料；②货厢用涂料；③车轮、车架等部件用的耐腐蚀涂料；④发动机部件用涂料；⑤底盘用涂料；⑥车内装饰用涂料。

1.3汽车涂装油漆喷涂的基本原则

（1）喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。

（2）表面干净。施喷表面一定要用水洗干净，有油质，蜡质要用出有剂出油，新焊接或除铁锈后的金属表面要用——环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。

（3）正确的砂磨方法。使用砂纸不要太用力，尽可能用细一点的砂纸。

（4）用高品质稀释剂。对稀释剂不要打经济算盘，使用配套的稀释剂，油漆可发挥最高质量，使用廉价的稀释剂可节省数元，但将付出更多时间与精力；使用高品质稀释剂，工作将会更顺手。

（5）硬化剂及稀释剂。要正确硬化剂及稀释剂比例，不正确将影响漆的效果。

2汽车油漆标准工艺流程

（1）车体作防锈及内部喷涂：视车身情况由钣金工完成。（2）打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上经过钣金修补及需要原子灰的地方。（3）除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。（4）贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。（5）涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。（6）填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。（7）打磨原子灰：使用P60~240#砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。（8）特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。（9）打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的旧漆。（10）除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。（11）贴护：贴上遮蔽纸。（12）喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干摄氏60度30分钟，再喷上打磨指示层。（13）打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。（14）检查：检查打磨效果，可做微填。（15）除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。（16）贴护：对车身做贴护遮蔽。（17）除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。（18）面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。（19）喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。（20）清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。（21）烤干：静置5~10分钟，摄氏60度干燥30分钟。（22）打蜡抛光。（23）遮盖汽车。遮盖汽车的目的是防止喷雾喷到不该喷到的地方，常规的基本遮盖材料是遮盖纸和遮盖带。汽车遮盖纸的宽度从7cm～91cm不等，是耐热的，一般可在烘房内安全使用，其湿强度好，可防止溶剂渗透（注意：不能用报纸遮盖，报纸耐热性不强，且含有印刷油墨，油墨会溶于油漆溶剂中，渗入下面的面漆，造成污染）。3汽车涂装过程中注意事项

（1）漆前修补。对于车身部件上存在的诸如局部锈蚀、轻度硬损伤等缺陷，如果一概挖补、敲而有些得不偿失。若不加修补而直接以腻子填充，其强度和耐腐蚀性能均较差。漆前修补旨在卓有成效的弥补这类缺陷。常用的修补方法有：软金属填补，软金属填补（俗称挂锡）修补部件表面缺陷，具有附着力好、工艺简单和抗冲击能力强等优点。铝箔树脂板填补，铝箔上预涂合成树脂中有含一定比例的金属粉以提高其强度，具有方便、快捷的特点。

（2）砂纸打磨。手工打磨平面应将砂纸垫在手模板上进行，对较大面积的修磨则应换成大一些的打磨板，这样不仅修磨省力而且砂磨的打磨质量也好。打磨较窄的棱角部位时，宜用较小的打磨块，打磨型线或圆弧时，则应用与其形状相似的仿形打磨块。在没有打磨块只用砂纸的情况下，一般漆工是将砂纸夹在拇指和手掌之间手平放在表面。手工打磨动作应均匀，并不得为急于求成而用力过猛，手工打磨时的运作方向也应交替进行。否则，容易磨出凹陷，以致前功尽弃。

（3）第二次除油。汽车车身表面虽然经过清洗、除漆、除锈、修补等工序，但钣金修复后留存的污垢，工具上的油污以及原旧漆未去除部分的油污若在涂底漆前不清除干净，必将影响的气的附着力，甚至在面漆喷涂后，还会出现脱落或桔皮现象。因此，上漆前尚需要除油。最好使用除蜡清洁剂，用洁净的干布擦拭待喷漆表面即可。

4汽车清洗中应注意的问题

（1）应使用专用洗车液，严禁使用肥皂或洗洁精，因为这类用品碱性强，会导致漆面失光，局部产生色差，密封橡胶老化，还会加速局部漆面脱落部位的金属腐蚀。（2）高压冲洗前，须检查车窗，前后盖板是否关闭良好。（3）高压冲洗时，水压不宜太高，一般不高于7Mpa。且先使用分散雾状水流清洗全车，浸润后再利用集中水流冲洗。对于可调压的清洗机，底盘冲洗时，水压可高一些，以便能够冲掉底盘上附着的污泥和其他附着特。车身清洗时，可将水压调低些，如果清洗车身的水压和水流过大，污物颗粒会划伤漆层。（4）使用调温式清洗机，注意热水温度不宜过高，以免损坏漆层。（5）擦清洗剂时应使用软毛巾或海绵，最好使用海绵以免其中裹有硬质颗粒划伤漆面。（6）洗车各工序都应遵循由上到下的原则，即由车顶、前后盖板、车身侧面、灯具、保险杠、车裙、车轮等。（7）不要在阳光直射下洗车。如果阳光直射，车表水分蒸发快，干涸的车身上的水滴会留下斑点，影响清洗效果。（8）不要在严寒中洗车，以防水滴在车身上结冰，造成漆层破裂，北方严寒季节洗车应在室内进行，车辆进入工位后，停留5-10min，然后冲冼。（9）发现车身附有灰尘或杂质，应及时清除，以免玷污漆面。

涂装技术论文范文第2篇

施工机具及监测仪表

施工机具斜向水泥土桩法施工的主要机具有旋喷钻机、喷射注浆管、高压注浆泵、泥浆搅拌机(含搅拌筒)、高压胶管、发电机、排浆泵等。(1)旋喷钻机旋喷钻机是斜向水泥土桩法的必要设备。旋喷钻进对钻机的基本要求是:钻进提升速度为10~30cm/min;旋转速度15~30r/min;提升力为10~30kN。主要常用旋喷钻机有MGJ50型锚固旋喷工程钻机、XP50A型旋喷钻机、GD2型旋喷钻机、MG50AX旋喷钻机、GX1型旋喷钻机、MGJ50A型钻机等。(2)喷射注浆管喷射注浆管是进行斜向水泥土桩法施工的专用设备。它由单管导流器、钻杆和喷射头三部分组成。(3)高压注浆泵高压注浆泵是液态单管旋喷的专用设备,高压注浆泵的压力通常要求能在15MPa以上。适合高压喷射注浆用的高压注浆泵一般采用SNCH300型黄河牌压浆车、XPB90D型高压注浆泵、GZB40C型高压注浆泵、GPB90型高压旋喷注浆泵等。(4)泥浆搅拌机泥浆搅拌机是搅拌水泥浆的专用设备,可根据喷射量自行设计、加工制造。根据经验,单机高压喷射注浆时,泥浆搅拌机的容积宜在12m3左右,搅拌翼的旋转速度可为30~40r/min。(5)高压胶管高压胶管是钻机与高压注浆泵之间的软性的连接管路。一般采用高压钢丝缠绕胶管,其工作压力不低于喷射泵压,常用内径准19~25mm。(6)发电机在施工现场外部电源接入困难时,需在施工现场自行发电,为旋喷钻机、高压注浆泵、泥浆搅拌机等施工机械设备提供充足的电源。因此,需根据施工现场的用电总量配备相应的发电机。(7)排浆泵在进行斜向水泥土桩施工时,施工现场会产生大量废浆,为了保证施工场地清洁干净,防止污染环境,应尽快将废液排走。但是,有些工地由于施工场地限制,无法将废液通过排污沟自行排走,需提供排浆泵将废液及时抽走。排浆泵一般采用低压泥浆泵,例如BW120型泥浆泵。监测仪表为了控制斜向水泥土桩的质量达到设计要求,必须对各种喷射介质的压力和流量及喷头的旋转速度和提升速度等参数用仪器记录下来,一则可以当各种参数超过或低于设计值时,及时闪光鸣笛报警,施工人员及时检查排除故障,二则可作为原始记录存档。监测系统主要分为两大部分,即一次仪表和二次仪表。一次仪表由各种传感器(各种变换器、转换器)组成,二次仪表由记录仪、毫安表、积算仪等组成,另外还有越限警报及启动停止控制等。

斜向水泥土桩法的施工

组织与准备工作施工前要做好现场复查和编制施工组织设计等多项组织与准备工作。首先要按照设计图样核实设计孔位处,有无妨碍施工和影响安全的障碍物。如遇到电线、邻近建筑物、地下电缆线和其他地下埋设物等障碍物,影响施工者,则应与有关单位协商搬移或更改设计孔位,其次是核对地质资料,第三是编制施工组织设计。施工顺序与操作(1)施工工艺流程斜向水泥土桩法的全过程为钻机就位、钻孔、置入注浆管、高压喷射注浆和拔出注浆管等基本工序。施工结束后应立即对机具和孔口进行清洗。其工序如图2所示。斜向水泥土桩施工工艺流程:施工准备寅桩位放样寅钻机就位、对中寅浆液拌制、钻孔至设计高程寅插管寅注浆、旋喷寅拔管寅冲洗机具寅移动机具。(2)施工技术参数斜向水泥土桩的施工参数应根据土质条件、加固要求通过试验或根据工程经验确定,并在施工中严格加以控制。常用的斜向水泥土桩技术参数见表2。(3)斜向水泥土桩施工工艺影响水泥土桩固结体的质量和加固效果因素较多,但施工工艺是影响固结体质量和加固效果的主要因素之一。淤喷射程序高压喷射注浆均自下而上(水平喷射由里向外)连续进行。当注浆管不能一次提升完成,需分成数次卸管时,卸管后再喷射注浆的搭接长度不应小于100mm,以保证固结体的整体性。于复喷工艺在不改变喷射技术参数的条件,对同一土层进行重复喷射(喷到顶再放下重喷该部位),能增加土体破坏有效长度,从而加大固结体的直径或长度并提高固化强度。复喷的次数愈多固结体增径加长的效果愈好。盂冒浆处理工艺在旋喷过程中,往往有一定数量的土颗粒,随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面。通过对冒浆的观察,可以及时了解地层状况、判断旋喷的大致效果和核定旋喷参数的合理性等。旋喷过程中,冒浆量宜控制在10%~20%。根据经验,冒浆(内有土粒、水及浆液)量小于注浆量20%者为正常现象,超过20%或完全不冒浆时,应查明原因及时采取相应措施。a.出现不冒浆或断续冒浆时,若系土质松软则视为正常现象,可适当进行复喷;若系附近有空洞、通道,则应不提升注浆管继续注浆直至冒浆为止,或拔出注浆管待浆液凝固后重新注浆直至冒浆为止,或采用速凝浆液,使浆液在注浆管附近凝固。b.减少冒浆的措施。冒浆量过大的主要原因一般是有效喷射范围与注浆量不相适应,注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。减少冒浆量的措施有3种:提高喷射的压力(喷浆量不变);适当缩小喷嘴孔径(喷射压力不变);加快提升和旋转速度。榆防缩工艺当采用纯水泥浆液进行喷射时,在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中,由于浆液析水作用,一般均有不同程度的收缩,造成在固结体顶部出现一个凹穴,凹穴的深度随地层性质、浆液的析出性、固结体的直径和全长等因素不同而不同。为防止因浆液凝固收缩产生凹穴,可采取回灌冒浆捣实在浆液凝固前进行或第二次注浆等措施。

涂装技术论文范文第3篇

[关键词]PSPC 工法技术 分段涂装 生产管理 质量管理体系 涂层保护

中图分类号：TD265 文献标识码：TD265 文章编号：1009914X（2013）34028601

前言：PSPC是指：《所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》。中文简称：《涂层性能标准》。英文全称：Performance StandardsforProtectiveCoatings。该标准适用于各种类型不小于500总吨船舶的专用海水压载舱及船长150m以上的散货船双舷侧处所。对于在2008年7月1日及以后签订建造合同的船舶，与2012年7月1日及以后交船的船舶都将强制实行此标准。2006年12月8日，IMO第 82届 海上 安全委员会正式通过 《船舶 专用海水压载舱 和散货船双舷侧处保护涂层 性 能标 准 》（简称：PSPC），该标准在分段表 面处理、结构表面缺陷处理、涂装前表面可溶性盐限制、清洁度等级、涂层厚度与控制、合拢后的表面处理、涂层检查人员的资质、涂层的合格预试验和验证、车间底漆要求和涂装技术文档（CTF）等方面的技术要求有明显提高。强制性要求不小500总吨位的所有类型船舶专用海水压载舱及不小于500米的散货船双舷侧处所都必须满足该标准要求，从2008年7月1日起签订合同的船舶开始实施。

1船舶设计方面

深化舾装 生产设计，推动舾装前移在模拟PSPC载体船的建造过程中，压载舱内舾装件的增补、修改比例还是较高的，导致部分压载舱涂层破损率超过2%。针对这种情况，我们深化舾装 生产设计，把船舶制造过程中壳舾涂作业之间的矛盾和可能出现的问题通过生产设计提前给以化解。可燃气体探测、阀门遥控多芯管等的管码设计在预装管上，电缆固定件、贯通件和管支架座标明确，以便预装；压载海底门标志改为总段安装，并更改分段梯脚形式，将梯脚提前预装。对于压载舱外六面即货油舱、上甲板、外板、侧推舱、水手长间、舵机舱、机舱内的设计进行优化，首先货油舱内跨分段的吸油井、梯脚和旁板的平台改预装，船舶标志、加热盘管、舯吃水标志、船名和港籍名、机舱后壁上的上平台面以下的舾装件都提前在分段涂装前预装，上甲板导缆孑L、软管托架等附件拦水扁铁在分段制作时安装，甲板眼板SWL标志堆焊改钢板焊接。

对压载舱结构通焊孔、流水孔、透气孔开孔设计在60 mm以上，对不允许开设较大的通焊孔，改成10.10的切角形式，避免自由边打磨工作。对难施工的狭小空间改成密闭空间，以利于涂装作业，避免出现施工死角。按工序前移的原则，优化设计，将部分舾装件前移到涂装前安装，提高预舾装设计率，电缆管100%放样。甲板面采用舾装垫板预装方式，减少舾装件安装支架对涂层的破损。本船主要骨材选用球扁钢，并要求厂家来料时将球头背面直角改成圆角（R2），减少了大量的打磨工作。设计时减少全船开坡口焊缝长度，舾装专业提前与船东沟通，并提供管子等三维图给船东审阅，提早提出修改，避免在船坞现场修改造船大量的涂层破损。在施工图纸上对需要满足PSPC标准的零件做好标识，方便施工人员从钢板进预处理线到分段涂装前对PSPC区域零件进行相应的控制处理工作，避免遗漏。

2工艺技术方面

工艺技术方面，在前期策划做好充分准备，对实施PSPC有可能遇到的困难需做到了未雨稠缪，前期做好各个工序实施PSPC的宣贯工作。针对PSPC标准专门制定分段制作及搭载等各工位应对措施枪查表，方便现场实施PSPC标准的相关工作。并及时与船东、船检进行有效的沟通，依据规范的要求，使相关技术资料得到进一步完善。推行PSPC标准工作，必须从五项关键共性技术（精度管理、焊接变形控制、预舾装完整性、焊缝预密性、涂层保护）着手。

以工艺研究为基础，实施精度策划、精度设计、精度测量，完善尺寸链管理，规范精度计划书编制，完成典型中间产品工艺变形特征及补偿量标准的制定，完善运作机制。精度问题是关系到合拢涂层破损能否控制在2%以内，制定精度控制工艺、分段建造工艺、带缆桩加强等舾装设备对应结构的控制工艺、分段自由边火调工艺及检验方法，基础管理重点开展了Nc切割大板精度检查、推进靠模切割精度、组件吊运和堆放规范管理。为了避免由于合拢精度超差造成大量的开刀工作，对需要满足PSPC分段采用全站仪进行报验工作，并在利用模拟搭载软件，提前对精度超差的分段进行修正，并收集相关数据进行对比分析，为我们下一步精度控制工作提供数据依据。对于分段线型比较难保证的曲面分段，采用首尾端口模板保型，或者假肋框、及相应加强，并要求安装位置保证在计算涂层破损区域以外。对分段重要节点进行相应的控制措施。

3施工管理方面

在推进PSPC标准管理上，严格要求内部检查控制和人员培训。在推进PSPC标准之初，对管理及施工作业人员进行全面的PSPC失rl识培训，使管理及施工作业人员认识PSPC标准，对PSPC标准该要做哪些工作，清楚相关作业规程及标准。并把相关PSPC作业标准发放到每个施工班组，并在车间设立PSPC实物样板展台，安排相关工艺技术人员进行现场指导。针对PSPC零件自由边R2倒圆控制上，工人及管理人员每人发放一个R2、R3卡尺进行自检，要求随身携带，自由边R2处理方面取的满意的效果，并得到船东、船检的认可。在分段制作控制过程中，责任项目明确，哪道工序出现的质量问题及时进行处理，决不允许流到F道工序处理，并对班组及相关人员制定考核制度。明确报验项目，并制定相应的报验流程，对分段结构、舾装件、吊环完整性进行专项枪，对不达标分段坚决不能进棚涂装，特殊情况需要进棚涂装的分段，需有项目组签字方能进棚涂装。针对分段涂装后三防布保护及防雨措施明确施工责任单位及施工时机，制定涂层保护措施，强制执行5S工作。在施工节奏上，以总组搭载需求为导向，严格按照生产计划进行，避免中日J涂层消耗，增加涂层保护难度。虽然我们在各项目进行PSPC策划时就对船舶设计、工艺技术、施工管理等各方面全面规划，并取得了一定效果。根据PSPC标准对涂装系统（车间底漆和主涂层系统）的兼容性和性能提出了要求：被破坏的车间底漆和焊缝处达到Sa2.5；如车间底漆按未通过涂层合格证明试验，完整车间底漆至少要去除70%，达到Sa2。按照PSPC标准规定，如果车间底漆通过涂层合格证明试验，完整的车间底漆就可以保留，这样将大大地降低二次表面处理工作量，涂装工作效率也能够得到有效提高，那么制约快速造船的涂装因素将在很大程度上消除。

4 结语

涂层性能新标准（PSPC）的实施，既是挑战，同时也是机遇。推行PSPC标准有助于清理不合理的建造流程，优化造船模式，提高管理和工艺水平，促进造船技术的发展。PSPC标准的推行正是迈向总装造船和实现壳舾涂一体化的加速器。

参考文献

[1] 徐晓凯.李玉山 船台PSPC船总组建造策划与实施[期刊论文]

涂装技术论文范文第4篇

论文摘要：我国涂装作业安全形势令人担忧，涂装作业过程存在严重事故隐患。本文着重分析涂装作业现状，指出涂装作业过程中存在的安全问题及存在的危险有害因素，提出相应的对策措施，为企业管理者提供决策依据。

我国涂装作业始于20世纪80年代，主要是在金属和非金属材料表面上，涂上有机涂料用于装饰、修饰构件，其作业过程涉及待涂构件涂覆前处理、涂料涂装、涂层干燥固化、涂层打磨等作业过程。由于涂装作业使用油漆、稀释剂等有机涂料，同时使用传送设备、加热设备等，导致火灾、爆炸、职业危害、机械伤害、触电伤害等事故频发，其安全生产形式不容乐观。

一、涂装作业安全现状

(一)企业管理水平落后，安全意识淡薄

企业经营者安全意识淡薄，盲目追求经济效益之时无视安全存在，心存侥幸心理，有意回避法律、法规对安全的相关规定，缩减安全投入，铤而走险，致使企业安全管理水平落后，具体表现在:1.经营管理者或安全管理人员未参加安全生产监督管理部门组织的培训，专业安全知识及管理能力欠缺，起不到应有的作用。2.未制订安全生产规章制度，安全生产责任制不健全，主要经营者、安全管理人员、部门主管、从业人员等安全职责不明确，安全状况处于失控状态，没有规范从业人员行为的行动准则。3.新进员工没有经过“三级”教育培训，直接进入生产岗位进行单独作业，缺乏必要的安全生产知识和安全技能，加之本身文化素质较低，违章作业、冒险作业、盲目蛮干、违反操作规程的现象时有发生。4.涂装作业多数为小型化工企业，其管理方式依然停留在“头痛医头，脚痛医脚”的状态，没有系统的安全管理方法，缺少有效的安全管理手段。

(二)生产厂房布局不合理，安全设施投入不足

就目前形势而言，多数涂装作业厂房租自当地村民，厂区建筑物布局不合理，特别是甲类危险化学品仓库、涂装作业厂房与宿舍楼仅有一墙之隔;甲类危险化学品仓库设在涂装作业厂房内;厂房之间无明显的防火分隔等。建筑物之间的防火间距远不能满足《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)的要求。一旦发生火灾、爆炸事故等，易造成群死群伤事故。

涂装作业使用油漆、稀释剂等有机溶剂，其作业场所属于甲类场所，应严格按照《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB500587-1992)等标准的要求，落实作业场所防爆设施。但是，目前涂装作业场所使用的电气设备、电气线路、开关、排风扇等多数不防爆，在涂装时产生的过热或火花，均可能成为引发生火灾、爆炸事故的点火源。另外，涂装作业场所为可燃气体混合物积聚场所，正常情况下，应安装可燃气体浓度检测报警器，用于检测空气中可燃气体浓度，达到预先控制的目的，但是，目前很少企业在涂装作业场所装设可燃气体浓度检查报警器，增大了涂装作业场所发生火灾、爆炸事故的可能。再次，涂装作业场所手提(贮压)式干粉灭火器、消火栓、防毒口罩、防静电工作服等消防器材和劳动防护用品不能满足实际生产需要，也是安全设施投入不足的见证。

(三)危险有害因素众多，事故频发

1.火灾、爆炸。涂装作业过程在涂料涂装时，使用的油漆、稀释剂属于危险化学品，其主要成分为正己烷、2-丁酮、乙酸乙酯、二甲苯等有机溶剂。此类溶剂闪点较低，易挥发，在作业场所通风不良的情况下，挥发出的蒸汽与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火、火花、高热或与氧化剂接触等易发生火灾爆炸事故。涂装作业过程中火灾、爆炸的危险性普遍存在。

2.职业危害。涂料涂装作业过程使用的有机溶剂及其蒸气都具有一定的毒性，属于刺激性、麻醉性的低毒物质。吸入蒸气或皮肤接触，都可对人体造成伤害。如果工作人员作业时未配备必要的防护用品、或违章操作、或不会正确使用防护用品，都可能导致人员中毒和窒息事故的发生。此外，在涂覆前处理、涂层打磨过程中形成大量粉尘，粉尘在空气中弥漫、扩散，严重威胁工作人员身体健康。局部接触或吸入粉尘，会对皮肤、角膜、粘膜等产生局部刺激作用，并产生一系列病变;长期吸入高浓度粉尘可引起肺部弥漫性、进行性纤维化为主的全身疾病，职业卫生问题较为突出。最近几年来职业危害向多样化发展，在过去不常见的职业危害屡屡发生，如放射性夜光涂料肝损伤、电泳涂料致周围神经炎、甲苯二异氰酸致职业性哮喘等。

3.机械伤害。涂装作业过程中，大批量待涂工件使用地轨车、悬挂链、地面链、积放式输送链、积放式升降机等机械设备实现机械化传送，工件传送过程机械设备转动部位如防护措施不到位、防护存在缺陷、缺少安全警示标志、连锁系统不配套、在事故及检修等特殊情况下，均存在机械伤害的可能。

4.触电伤害。涂装作业过程中使用的机械设备、电气设备、手持电动工具、照明线路及照明器具等均存在直接接触电击及间接接触电击的可能。此外，在检修作业过程中，如未能对高压电缆进行放电或者验电，就冒然进行检修作业，就有被电击的危险;再如在对电气设备或线路的检修作业过程中没有对正在检修的电气设备或线路挂临时接地线，可能因联系不到位，会突然送电而造成正在电气设备上检修的作业人员而发生电击事故。

除上述危险有害因素外，物体打击、高处坠落、灼烫等事故在涂装作业过程时有发生，应引起人们高度重视。

二、涂装作业安全管理的落实

(一)“安全第一，预防为主”

安全生产是一个涂装作业发展的基础，贯彻“安全第一、预防为主”的方针，促进安全生产工作的落实，是涂装作业中一项重要的基础性工作。“安全第一”是安全生产方针的基础，当安全和生产发生矛盾时，必须先解决安全问题，保证作业人员在安全生产的条件下进行生产活动。只有保证安全的前提下，生产才能正常进行，才能充分发挥员工的生产积极性，提高劳动生产率。“预防为主”是实施安全生产的根本途径，安全工作必须防患于未然，在事故发生之前，就应主动排查、综合治理各类隐患，把事故消灭在萌芽状态。

(二)健全安全管理组织，深化安全教育

根据《中华人民共和国安全生产法》的要求设置安全生产管理机构或配备安全管理人员，落实安全生产责任制，深化公司安全生产教育。主要负责人是安全生产过程中的第一负责人，生产过程中应严格履行其相关职责如建立、健全公司安全生产责任制;组织制定公司的安全生产规章制度和操作规程;保证安全生产投入的有效实施;督促、检查公司安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患;组织制定并实施生产安全事故应急救援预案;及时、如实报告生产安全事故等。此外，还应加强公司安全教育，通过教育培训，使从业人员掌握公司的规章制度、操作规程、生产特点、工艺流程，了解作业场所存在的危险有害因素、安全防护设施的性能等，全面提高全体员工安全技术素质和安全防范意识。

(三)加大安全投入，标本兼治

在落实安全管理组织，深化安全教育之时，应加强安全投入，从根本上解决生产过程中存在的安全问题。就目前涂装作业的情况而言，其经营者多数是私人老板，在经营过程中只着眼于眼前的利益，对陈旧设备、不配套的安全设施不舍得投钱更新、改造，致使涂装作业过程中生产设备、安全设施不符合规范要求，是导致涂装作业过程发生各类事故的根本原因。这种只关注眼前经济效益的做法，深藏了难以预测的安全隐患，隐患不清除，一切经济效益都是无源之水、无根之木。因此，在涂装作业过程中，必须从长远利益出发，加大安全投入，做到标本兼治，为安全生产奠定坚实基础。

三、结论

为了涂装作业安全稳定发展，建议广大经营管理者认真落实文中提出的对策措施和建议，未雨绸缪，防患于未然，将事故消除的萌芽状态，确保社会长治久安。

参考文献:

[1]郑海晖，浅谈化工行业安全形势及安全管理的落实[J].沿海企业与科技，2008(6):184-185.

涂装技术论文范文第5篇

关键词：钢结构，防腐

 

1.钢结构腐蚀的主要原因

防止钢结构腐蚀首先要了解钢材腐蚀的原因。

1.1常温下（100℃以下）钢材的腐蚀机理

常温下钢铁的腐蚀主要是电化学腐蚀。钢结构在常温大气环境中使用，钢材受大气中水分、氧和其他污染物（未清理干净的焊渣、锈层、表面污物）的作用而被腐蚀。大气的相对湿度在60％以下时，钢材的腐蚀是很轻微的；但当相对湿度增加到某一数值时，钢材的腐蚀速度突然升高，这一数值称为临界湿度。常温下，一般钢材的临界湿度为60％～70％。

当空气被污染或在沿海地区空气中含盐时，临界湿度都很低，钢材表面容易形成水膜。此时焊渣和未处理干净的锈层（氧化铁皮）作为阴极，钢结构构件（母材）作为阳极在水膜中发生电化学腐蚀。大气中的水分吸附在钢材表面形成的水膜是造成钢材腐蚀的决定因素；大气的相对湿度和污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素。

1.2高温下（100℃以上）钢材的腐蚀机理

高温下钢铁的腐蚀主要是化学腐蚀。论文大全。高温状态下，水以气态存在，电化学作用很小，降为次要因素。金属和干燥气体（如O2、H2S、SO2、Cl2等）相接触，表面生成相应的化合物（氯化物、硫化物、氧化物），形成对钢材的化学腐蚀。

2.钢结构腐蚀的防护方法

根据钢材腐蚀的电化学原理，只要防止或破坏腐蚀电池的形成或强烈阻滞阴、阳极过程的进行，就可防止钢材的腐蚀。采用防护层方法防止钢结构腐蚀是目前通用的方法，常用的保护层有以下几种：

2.1金属保护层：金属保护层是用具有阴极或阳极保护作用的金属或合金，通过电镀、喷镀、化学镀、热镀和渗镀等方法，在需要防护的金属表面形成金属保护层（膜）来隔离金属与腐蚀介质的接触，或利用电化学的保护作用使金属得到保护，从而防止腐蚀。

2.2化学保护层：通过化学或电化学方法使钢材表面生成一种具有耐腐蚀性能的化合物薄膜，以隔离腐蚀介质与金属的接触，来防止对金属的腐蚀。

2.3非金属保护层：用涂料、塑料、搪瓷等材料，通过涂刷和喷涂等方法，在金属表面形成保护膜，使金属与腐蚀介质隔离，从而防止金属的腐蚀。

3.钢材表面处理

钢材加工后到出厂之前，构件表面会不可避免的沾有油污、水分、灰尘等污染物以及存在毛刺、氧化铁皮、锈层等表面缺陷。论文大全。由前面钢结构腐蚀的主要原因我们知道，污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素，且表面污物会严重影响涂料在钢材表面的附着力，并使漆膜下的锈蚀继续扩展，导致涂层失效或破坏，无法达到预期的防护效果。因此，钢材表面处理质量的好坏对涂层的防护效果及寿命的影响，有时甚至比涂料本身品种性能差异的影响更大，应予以重视。

4. 防腐涂料

4.1、底漆

底漆层常用的防腐涂料有富锌底漆和环氧铁红底漆，富锌漆是由大量的微细锌粉与少量的成膜机料组成。锌的电化学性比钢铁高，在受到腐蚀时，有“自我牺牲”的作用，使钢铁被保护。腐蚀产物氧化锌又填充了孔隙，使涂层更加致密。常用的富锌底漆有以下三种：

(1) 水玻璃无机富锌底漆，它是以水玻璃为基料，加入锌粉，混合后涂刷，固化后要用水冲洗，施工工艺复杂，工艺条件苛刻，表面处理必须在Sa2.5以上，另外对环境温度、湿度都有要求，形成的涂膜易开裂、脱皮、目前已很少采用。

(2) 溶性无机富锌底漆，该底漆是以正硅酸乙酯为基料，以酒精为溶剂，经部分水解聚合，加入锌粉混合均匀后涂覆成膜。

(3) 富锌底漆，它是以环氧树脂为成膜基料，加入锌粉，固化形成涂层。环氧富锌底漆不但防腐性能优良，而且附着力强，并与下道涂层环氧云铁中层漆均有良好的粘结型。主要用于一般大气中的钢架结构和石油化工设备的防腐。

环氧铁红底漆是分罐装的双组份涂料，甲组份（涂料）由环氧树脂、氧化铁红等防锈颜料增韧剂、防沉剂等制成，乙组份为固化剂，施工时按比例调配。氧化铁红是一种物理性防锈颜料，其性质稳定、遮盖力强、颗粒细微、能在漆膜中起到很好的屏蔽作用，有很好的防锈性能。环氧铁红底漆对钢板及上层环氧面漆均有很好的粘结力，常温干燥快，对上层面漆不渗色，较普遍的用于钢质管道、贮罐、钢结构防腐工程，作防锈底漆使用。

4.2中涂层

中涂层一般为环氧云铁和环氧玻璃鳞片漆或环氧厚浆漆。环氧云铁漆是以环氧树脂为基料加入云母氧化铁制成，云母氧化铁的微观结构像片状云母，其厚度仅为数微米，而直径为数十微米到一百微米。它耐高温、耐碱、耐酸性、无毒，片状结构可阻止介质渗透，增强了防腐性能，而且收缩率低，表面有粗糙度，是一种优良的中层防腐漆。环氧玻璃鳞片漆是以环氧树脂为基料，以薄片状的玻璃鳞片为骨料，再加各种添加剂组成的厚桨型防腐漆。玻璃鳞片厚度仅为2～5微米。由于鳞片在涂层中上下多层排列，形成独特的屏蔽结构。论文大全。

4.3面漆

用于面漆的涂料按其价位可划分为三种等级：

(1) 普通级为环氧漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯其等；

(2) 中等级为聚氨酯漆；

(3) 高等漆为有机硅改性聚氨酯漆、有机硅改性丙烯酸面漆、氟涂料等。

环氧漆经化学固化后，化学性质稳定，涂层致密，有很强的粘结力，很高的机械性,它耐酸、碱、盐，能抵抗多种化学介质的腐蚀。

氯化橡胶漆以氯化橡胶为成膜物，氯化橡胶是用天然橡胶与氯气反应制成，他属惰性树脂，成膜后密封性能非常好，水汽、氧气对漆膜的渗透率极低，而且耐酸、耐碱、耐水、耐氧化剂、耐各种腐蚀性气体的腐蚀，在用醇酸树脂改性后，耐候性好，在使用过程中，漆膜理化性能变化很小，可以说是一种经济耐用的防腐材料。其它面涂层材料因价格较高，使用很不普遍，本文不再详述。

5.防腐油漆（涂料）的选择

5.1要考虑结构所处的使用条件及选用涂料的范围的一致性，根据腐蚀介质的情况（种类、温度和浓度）气相或液相，湿热地区或干燥地区等条件进行选用。对于有酸性介质，可采用耐酸性能较好的酚醛树脂漆，而对于碱性介质，则应采用耐碱性较好的环氧树脂漆。

5.2、要考虑施工条件的可能性。有的宜刷涂，有的宜喷涂，有的自然干燥成膜等等。对于一般情况，宜用干燥、便于喷刷的冷固型涂料。

5.3要考虑涂料的正确配套。由于大部分涂料是有机胶状物质为基料，涂料每涂一层结成薄膜后，难免有许多异常细小的微孔，腐蚀介质仍有可能渗入侵蚀钢铁。因此，目前涂料的施工都不是涂单层，而是涂多层，目的在于将微孔减少到最低限度。

参考文献

[1]工业建筑防腐蚀设计规范.GB500046.

[2]钢结构管道涂装技术规程.YB/T9256.

[3]涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等级.GB8923.

[4]钢结构工程施工质量验收规范.GB50205.