码头施工总结

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码头施工总结范文第1篇

关键词：大体积墩台；反吊系统；侧模

Abstract: introduces ZhuHai, Guangdong LNG a dock project pier construction technology and technical measures, focusing on the template of the large volume pier construction program.Keywords: large volume pier; Anti-hanging system; side mold

中图分类号：TU7文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）

1 工程概况

广东珠海LNG一期工程码头工程共有3个大体积钢管桩支承墩台，4个靠船墩，8个系缆墩及4个钢栈桥支墩。墩台为现浇C40钢筋混凝土结构，钢管桩伸入墩台1倍钢管桩桩径，钢筋在钢管桩处断开与焊接在钢管桩上的钢套环焊接。墩台的尺寸及桩间距如表1所示。

表1 上部现浇墩台及横梁情况一览表

2 施工工艺

2.1墩台底模设计与安装

2.1.1底模设计

本工程墩台桩间距大, 墩台相对施工水位高差大，给施工带来极大难度, 因此考虑墩台分二层浇注, 第一层为80cm, 第二层为120cm。根据混凝土分层厚度, 进行受力计算选用底模系统所用材料, 底模系统计算主要包括以下两点:

①. 选定施工方案

采用反吊系统在钢管桩上搁置横担用拉杆反吊底模。

②. 受力计算

底模系统计算步骤：

混凝土浇筑分层验算主梁强度及刚度、稳定性计算（主梁上的主要荷载有：底模自重、钢筋重量、第一层混凝土重量、倾倒及振捣混凝土产生的垂直力、施工人员及施工机械荷载和侧模板重量）次梁计算扁担梁及吊杆受力计算

经过计算。反吊底模系统材料选用如下：

主梁：双拼Ι40a工字钢（两型钢之间的拼缝根据所选吊底螺栓的大小确定）。

次梁：Ι22a工字钢，间距40cm。

横担：双拼Ι30c工字钢。

2.1.2底模制作与安装

在桩顶挂吊篮作为操作平台，横担梁摆放到位后，用Φ16圆钢 “U”型卡卡住横担梁，并与桩内壁焊接固定，防止一侧主梁固定后横担梁倾斜。用Φ32mm精轧螺纹钢作为吊底螺栓。垫片采用200×200×18mmQ345钢板，每根吊筋两端锁精轧螺纹钢专用螺帽。吊底螺栓外套Φ100mmPVC管（一方面可以将螺栓周转使用，另一方面可以作为拆底预留孔）。

图1 底模反吊系统示意图

图2 桩顶横担梁加固图

主梁采用双拼Ι40a工字钢，缀板为240×120×10mm钢板，间距2m。主梁需要连接时同一根主梁连接处严禁在同一断面。主梁拼缝需坡口满焊，然后双面采用连接板焊接。

图3 主梁连接示意图

吊安主梁时，先将主梁首尾两端吊挂在扁担梁上，安装完两端吊底螺栓后拆除吊挂钢丝绳，测量配合，施工人员用手扳葫芦调整主梁，然后补齐中间吊底螺栓。由于桩基存在平面扭角，与主梁之间不可能紧贴，因此基桩与主梁之间用木楔子垫实。

次梁摆放时应避开主梁缀板，避免次梁高低不平。次梁的长度应根据主梁排架间的跨度选择，保证次梁端部均搁置在主梁上。次梁与主梁点焊连接，点焊时同一根次梁均点焊同一侧下边缘，以利于次梁拆除。

铺底楞为80×80mm方木格栅，用14#铅丝与次梁捆绑固定。上铺钉20mm厚竹胶板，作为底模。

底模与桩、竹胶板之间拼接应紧密，用三层板铺钉在缝隙处。底板四周沿模板边线钉三角木条，三角条下压海绵条止浆，侧面钉Φ25mm塑料软管止浆。

图4 底模四周止浆示意图

底模安装完成后进行标高复测, 对偏差超出允许范围进行调整, 并对底模系统进行检查, 确保底模安全可靠。

2.2侧模设计与安装

2.2.1侧模结构形式

侧模是保证混凝土外观质量的关键，既要满足强度、钢度和平整度，还应便于吊装、拼组重复使用，因此，侧模采用轻型钢模板。

根据墩台结构尺寸确定单片模板尺寸，面板采用5mm 冷轧板，[8@600mm 作为横向加劲肋，∠50×50×5@300mm 作为纵向加劲肋，外侧间距@1000mm 设纵向[8背带。

2.2.2侧模安装

墩台混凝土采用模板一次支立分层浇筑的工艺，根据分层的厚度在模板上焊接限高铁三角，侧模底口利用同一根底层钢筋两端各焊接螺栓对拉固定，且在钢管桩周围的对拉螺栓应与钢管桩焊接牢固，上口与就近钢桩对拉，模板边安装边对正找直，单片模板正位后，内侧用拉杆将模板竖背带与钢桩顶焊接牢固，防止浇筑过程中模板外倾。

图5 侧模板加固示意图

浇筑完第一层混凝土后，即拆除底模，侧模板靠与混凝土之间的磨擦力固定于墩台上，拆底模前必须将侧模底口螺栓重新拧紧。

2.3大墩台钢筋笼安装

墩台的钢筋布置由纵横向整体钢筋箍和侧壁水平箍组成。安装后形成底板双向筋、面层双向筋、侧壁竖向筋和侧壁水平筋。

墩台钢筋分两次绑扎，顺序如下：

底板下层钢筋和错开一定高度的侧壁钢筋底板上层钢筋和错开一定高度的侧壁钢筋桩顶加强筋按混凝土分层高度安装侧壁水平钢筋顶板下层钢筋和对接侧壁钢筋顶板上层钢筋和对接侧壁钢筋安装上部侧壁水平钢筋

2.4混凝土施工缝处理

分层混凝土顶面在混凝土初凝后，采用压力大于2.5mpa高压冲洗泵冲刷混凝土表面，冲开上部浮浆，以露出1/3碎石面为宜。下一次混凝土浇筑前均匀铺同强度水泥砂浆以加强新老混凝土的结合。

2.5墩台底模拆除

底层混凝土浇筑完毕，待强度达到设计强度100%时方可开始底模板拆除。

2.5.1 用钢丝绳一端套入主梁下横担Φ36圆钢（底模支立时钢丝绳一端套入横担圆钢后，将圆钢与主梁底部点焊，另一端通过Φ100mm预留孔外露在外），另一端通过手拉葫芦挂在墩台顶面预埋Φ25拉环上，随后手拉葫芦将钢主梁拉紧。同样方法将每组所有主梁均在基桩处用2个手拉葫芦拉紧。

图6 钢丝绳吊底处详图

预埋拉环随主梁布置，埋入方向与拉索方向基本一致。

2.5.2 专人统一指挥，多人同时缓慢松动手拉葫芦，让底模在重力作用下缓慢平稳下放，下放前在钢丝绳侧混凝土面上做好标尺，确保下放步调一致，当底模下降到距离墩台底1.5m时停止下放同时固定好手拉葫芦。底模下放过程中，下面严禁有任何作业人员或工作船通过。

图7 拆底示意图

2.5.3 工作人员进入下放的底模，底板打捆利用吊机从边缘起吊。用撬棍将次梁上的焊点松动，然后将次梁捆牢由吊机带劲顺底木模滑至墩台边缘，方驳吊机吊起放在运输方驳上。

2.5.4 施工人员将主梁一端连接吊具，由吊机带劲后，工作人员将自制自动脱钩一端与吊底钢丝绳相连，另一端通过钢丝绳与手拉葫芦相连，手拉葫芦挂在预埋拆底拉环上，待此手拉葫芦带劲后，松开原吊底手拉葫芦和钢丝绳。施工人员用小锤将自动脱钩打开，主梁即可落入水中。方驳吊机后移吊起放在运输方驳上。

图8自制自动脱钩图

图9 自动脱钩安装图

3 几点体会

3.1 侧模采用大片钢模板，钢度大，拼组方便，对保证混凝土外观质量起到了很好的作用，同时利用侧模与混凝土之间的摩擦力来支承侧模自重保证后续混凝土浇筑，取得了成功。在选择侧模底口螺栓时除了满足混凝土浇筑过程中侧压力的要求外还应该满足：N模板＜αμnT

式中：N模板———单片模板自重；

α———安全系数；

μ———钢与混凝土之间的磨擦系数；

n———单片侧模板底口螺栓个数；

T———单个底口螺栓设计拉力。

3.2 吊底螺栓选用精轧螺纹钢较普通螺栓重量降低，方便安装。

3.3吊底螺栓外套ф100mm 塑料管，浇筑完第一层混凝土即拆除底模，吊底螺栓、吊架、底模均可重复使用，提高了施工材料的周转效率，降低了施工成本。

3.4用手拉葫芦下放底模的施工工艺，既降低了施工材料的损耗，又保证了拆底的安全。

3.5本工程墩台施工投入方驳吊机2艘，运输船2艘，模板配置时充分考虑各墩台的周转使用，减少模板修改量，墩台施工均如期完工。

通过对高桩码头墩台结构几个主要施工控制点的分析论证，并采取了相应的施工技术措施，为类似的工程施工提供参考借鉴。在广东珠海LNG码头墩台的实际施工中，达到了安全、经济、高效、适用的效果，取得了较好的经济效益。

参考文献：

码头施工总结范文第2篇

关键词：码头疏浚；施工要点；质量控制

码头业务工作中，疏浚工程占有很大的比重，主要是水上作业，配置工程中所需要的设备，采用配套的设备，如：绞吸船、耙吸船等，根据码头疏浚工作的具体需求，分配好各项工艺的应用。码头疏浚工程施工过程中，要汇总好工程中的要点，落实好质量控制的方法，确保码头疏浚工程的顺利进行。

1 工程分析

码头疏浚工程，有利于提高港口航运业务的水平，改善航行的条件，进而提高航运的经济效益。我国码头疏浚施工工程，是一项主要的技术项目，用于维护港口码头的航运业务。码头疏浚工作施工，集中体现在定位、抓泥、装泥、运泥、抛泥等方面。码头疏浚工程起到重要的作用，要根据码头的实际情况，分配好疏浚工程，满足港口业务的需求。码头疏浚工程中，还要注意水温、机械、气象等知识的结合，不能增加码头疏浚的施工压力。

2 施工要点

2.1 基槽挖泥

码头疏浚工程施工要点中，基槽挖泥是首要的施工内容。基槽挖泥施工时，需严格控制好基槽的实际宽度、深度，使用绞吸船，每次都要挖出整个船体大小的基槽，挖泥施工的现场，按照实际的水位情况，将基槽开挖的实际情况，反馈到绞吸船的工作中心，结合实际基槽调整铰刀挖泥时的高度，进而合理的控制好基槽挖泥的深度、宽度，避免影响基槽挖泥的效果[1]。基槽挖泥期间，施工人员监测好绞吸船的应用，以免增加挖泥的压力。

2.2 基床抛石

码头疏浚工程中，基床抛石施工的工期，相对比较短，如果单纯使用民用船只，很容易增加基床抛石的施工压力，无法满足工程目标的基本需求，所以要在基床抛石方面，重点考虑基床断面、装石量两大因素，以此来规范水下基床的抛石过程[2]。基床抛石作业中，需要确定抛石断面位置处，所需的抛石斗数，每次完成抛石后，都要安排技术测量人员，对码头疏浚工程的水位，实行精确的测量，以此为基础，调整基床抛石的斗数，根据实际情况，调整好断面抛石数量，以免影响到基床抛石的施工效果。

2.3 整平夯实

基床的整平、夯，均属于码头疏浚工程中的机械化操作范围，一般情况下，工程中采用65t履带吊机、6.35t夯锤，考虑到码头疏浚区域的限制性，施工现场不能设置夯实采用的标牌，如里程标牌、方向标牌等，要根据夯实作业的船只，确定出整平与夯实中的定位点，夯实期间，严格控制夯锤的操作，重点控制好夯锤的下落距离，把控好横向、纵向上的距离，保证基床平均夯沉量的稳定性。

2.4 方块与卸荷板制作

码头疏浚工程施工中，要提前制作好方块和卸荷板，不仅因为此类材料的体积较大，还有方块、卸荷板对钢筋混凝土标号要求高，一旦出现问题，就会引起裂缝、变形等问题，所以在制作方块和卸荷板时，要控制好以下几点内容，如：（1）把控材料中的粗骨料，如石粉，石粉要配合钢筋混凝土的含量，考虑到材料制作的成本，应该采用循环水，对碎石实行清理，高温环境中，还需采取防晒措施，避免骨料在码头疏浚工程中，出现温度过高的问题；（2）方块和卸荷板，制作时，要满足规范性与设计标准，在试拌阶段，选择科学的钢筋混凝土配合比，不能影响到方块、卸荷板的质量和性能；（3）钢筋混凝土的搅拌时间，关系到方块、卸荷板的质量，根据时间控制好坍落度；（4）码头疏浚施工时，根据季节时间，选择恰当的水泥材料；（5）把控钢筋混凝土的振捣周期，同时还要控制好振捣间隔；（6）将方块和卸荷板浸泡到淡水中，每隔3小时，更换一次淡水，辅助降低方块与卸荷板的温度。

2.5 胸墙设计

胸墙设计，要在潮水环境中，设计时，注重施工质量的保证，施工人员总结以往胸墙设计的经验，调整好胸墙设计的工艺，严格控制好胸墙施工的过程[3]。设计中，比较重要的点是实时检测与测量，及时发现每项设计项目中的问题，在此基础上，调整好施工的进度，保障胸墙的可靠性。

2.6 方块与卸荷板安装

方块与卸荷板的安装，属于码头疏浚施工中比较重要的内容。安装期间，要合理的控制工程成本，做到同期进行。码头疏浚工作中，经常会改变安装的工艺顺序，以此来提高安装的成功几率，所以施工人员要全面掌握水下方块的状态，实时统计方块在水下的数据，记录好数据后，利用水上吊重球，将方块安装的实际里程，引导在水面上，还要经过全站仪的定位测距，检测方块与卸荷板的安装质量，规避潜在的施工风险。

3 质量控制

首先是码头疏浚工程施工中，科学的控制施工质量，采用质量控制制度的方法，按照工程的进度，测量水深，进而发挥质量控制制度的科学性。例如：质量控制制度中，要按照挖泥船的实际指示，落实好挖泥的过程，利用水尺检查零点，根据零点调整好挖泥的下斗深度，保障挖泥船的准确性。质量控制制度，对码头疏浚施工有很大的限制作用，能够检查出施工中的违规操作，禁止发生不符合质量制度要求的行为，避免出现施工纠纷。

然后是码头疏浚质量控制中的安全施工，施工期间，码头要保持清洁，维护施工的安全性[4]。码头疏浚施工，临近海域，船舶数量很多，容易遇到台风，必须加强安全管理，由此才能提高疏浚施工的安全水平。针对安全质量控制，提出几点措施，如：（1）参与疏浚施工的水上人员，统一穿戴救生衣，施工时间内，船舶要悬挂好施工的旗帜，提供指示；（2）疏浚作业的机械设备，定期实行检修和保养，航行方面，做好了望的工作，避免干扰船舶航行；（3）配置交通警戒，辅助提升码头疏浚施工的安全性。

最后是质量控制中的保护方案，在码头疏浚施工质量控制中，对可能发生的安全风险，提出保护措施，各项机械操作，要在规定的区域内实行，定期检测疏浚施工引起的主移，保障码头主体的稳定性和安全性。保护方案中，全面落实信息的沟通，按照观测的数据，调整工程的作业强度，不能对码头主体的安全造成影响，还要控制好码头疏浚的施工进度，规避潜在的风险，完善码头疏浚的施工环境。

4 结束语

我国港口业务的发展，增加了码头的基础设施，在码头疏浚业务上，比较注重施工要点及质量的控制，目的是提高疏浚工程的基础性，延长疏浚工程的使用寿命。码头疏浚工程施工的过程中，严格把控好施工的质量，更重要的是落实质量控制的方法，保障码头疏浚业务的高效性，体现码头疏浚施工的发展水平。

参考文献

[1]张闯.码头疏浚工程施工要点及质量控制措施探究[J].江西建材，2016，09：93-94.

[2]唐东伟.码头与港池疏浚工程施工要点及质量控制[J].中国科技信息，2011，13：52+55.

码头施工总结范文第3篇

关键语：重力码头基床加固

中图分类号：C35文献标识码： A

前言

目前重力式码头升级中最主要问题出现在重力式基床不能满足靠船要求，本文通过实际施工过程中对重力式基床加固进行总结，为以后相关工程提供经验。

1工程概述

本工程高压注浆部位为在码头前趾处明基床设计范围内，采用高压灌浆进行加固处理，加固顶宽度为8.5m，底宽度约8.5m，加固深度至-13.45至-20.45m标高，详见图4.2.1。

图1基床加固断面示意图

2施工目的

本施工方案的主要目的如下：

（1）验证浆液的配合比及其性能指标是否满足要求：扩散半径、流动性、凝固时间等；

（2）验证施工工艺的有效性：布孔间距及钻孔工艺是否合理、施工设备是否满足工艺要求、施工工艺流程是否合理、施工方法是否有效等；

（3）掌握灌浆的结束标准：灌浆压力、流量、平均灌浆量、灌浆率等参数。

（4）对重力码头基床进行加固，已满足码头升级要求。设计中将原5万吨级码头升级为7吨级码头。

3施工准备

本工程施工用水用原码头供水，供水随施工就近的原则，在施工部位最近的出水口安装水表及供水管路，然后接送至制浆站及其它用水点，供水管采用2.5的钢管(内径67mm)管道，每隔10米加设2～3个三通方便施工用水。

3．1制浆站布置

30m试验段我部采用人工制浆，在试验区域码头形成（40m×10m）的围蔽区域，采用彩钢瓦隔离，搅浆设备及原料安置于围蔽区域内，减少大面积扬尘污染。

图2.制浆站布置示意图

3.2施工平台

拟采用是长18m左右的驳船施工平台，具体施工方案如下：

施工平台的布置采用驳船载重（118t）船舱内回填砂石料用以配重，用以增加船的稳定性，驳船采用4锚定位，靠近码头一侧用绳索系在栓船柱上，另一侧抛远锚，用4锚拉紧绳索，进一步增加船在海面上的稳定性，船舱表面铺设钢板，钢板与船焊接好，钢板伸出船沿1.5m，作为人员施工面，在钢板伸出1.5m部分，每隔2米切割一个直径25cm的圆孔，作为后续钻孔灌浆施工的预留孔具体布置见图3。

图3 施工平台布置示意图

在灌浆试验施工之前，需要委托第三方的专业潜水员对水下块石基床进行摄像探摸，如检查淤泥情况、泥面标高、是否有其它异物等。水下探摸结束之后，需组织业主、设计、监理及施工单位共同分析水下探摸的情况。、

4施工流程

6施工方案

6.1块石基床陆上模型灌浆试验

浆液扩散半径是个重要参数，它对灌浆工程量及灌浆质量有重要影响，如果选用不当，将降低灌浆效果甚至导致灌浆失败，为确定灌浆率、灌浆量和灌浆压力等参数，保证水下灌浆的顺利进行。

陆上灌浆试验过程中需要收集的数据：灌浆开始与结束时间、灌浆量、灌浆压力、观测孔浆液液面高度等，用表格记录。

灌浆完成7天后，在加固范围内选择2个点做钻孔取芯用于查看灌浆饱满度及结合体的强度是否满足要求。

图4 灌浆孔及观测孔布置图

6.2水上灌浆试验

由设计提供的控制点引至施工现场并在现场设立临时控制点，试验段及孔位均以坐标点为依据。

布孔方案

图5 孔（两排孔）布置示意图

图6孔（三排孔）布置示意图

采用分排分序加密的方式进行，设置三排孔的先进行第一排孔（远离码头的一排孔）的施工，然后施工第二排（靠近码头侧的一排孔），最后施工中间排孔。设置两排孔的先施工第一排孔，然后施工第二排孔。

6.3施工工艺

钻孔施工

方案1：采用XY-2型地质回转钻机钻进，开孔前下设钻具，跟管钻进，用钻具（防止抛石面上淤泥）开孔钻进至抛石面孔1.5m深度后灌浆待凝，使上部灌浆部位块石层成一整体作为盖重，换岩心钻头钻进至设计孔深，自下而上分段卡塞进行灌浆。

方案2：钻孔采用全液压潜孔钻机跟管钻进法钻孔施工。开孔钻进至抛石面孔1.5m深度后灌浆待凝，使上部灌浆部位块石层成一整体作为盖重，继续钻进至设计孔深，自下而上分段卡塞进行灌浆。

开孔前使用全站仪精确施工孔位，用红色油漆在码头胸墙前趾上一排孔全部做出相应的坐标位置，实际使用工程中用2部塔尺或带刻度的竹竿以相邻的2个点位作为基准点引用平行线的原理根据设计图纸计算出实际的孔位距离胸墙的距离确定孔位，然后钻机就位，测量进行复测，钻杆下设时，以钻杆为孔位点再进行一次复测，结果无误后可开始钻孔施工。

钻孔深度控制原则：1、以设计蓝图为基础；2、若现场与设计蓝图不相符时，通知监理，现场进行孔深确定，确定最终终孔深度，保证孔深满足设计要求。

潮汐应对措施

根据水文地质资料显示施工码头海区年平均波高（H1/10）为1.12m，冬季的平均波高最大，平均为1.33 m。钻机在施工过程中水位最大高差1.33m，我部驳船正常载重时船沿（施工面）距海水面高2m，施工工艺是钻孔跟管（套管）下设，涨潮落潮只是对驳船造成上下起伏，只是增加或减少我部套管在海水中的距离，现场技术人员随时观测水位，了解海水深度变化，确保孔底标高达到设计要求。（以码头面为基准标高，在临海侧码头胸墙上每20m设置一水位线，每小时做一次水位记录，时刻通知造孔施工机组对终孔孔深作出调整。

钻孔结束，应会同监理人进行检查验收，检查合格，并经监理人签认后，方可进行下一步操作。

灌浆方法

图7 灌浆示意图

（1）钻机带套管钻入抛石体1.5m后，提起钻具至孔口0.5m，在钻具上卡塞，缓慢提升钻杆灌注（砂）浆并待凝6h，使浆液达到初凝状态。

（2）抛石体顶部形成1.5m厚盖板后，继续跟管钻进至终孔。

（3）起钻杆，套管起拔至距孔底1.5m处，洗孔后下设灌浆管，水压塞卡在套管底部0.5～1.0m处，灌注水泥混合浆液。如此段灌浆结束则进行下一工序，如无法结束标准，则待凝2小时后，重新灌浆直至此段灌浆结束。

（4）最后一段浆液灌注的时，套管起拔至抛石层顶0.5m处，水压塞直接卡在顶层1.5m处，进行灌浆，如此段灌浆结束则进行下一步施工，如无法结束，则待凝2h后，重新灌浆直至此段灌浆结束。

（5）整孔灌浆结束后，取出水压塞用灌浆管注入0.5:1的纯水泥浆进行封孔，缓慢提起灌浆管直至孔口，起拔灌浆管及套管，整孔灌浆结束。

灌浆控制

采用潜孔钻机跟管钻进或采用地质钻机回转钻进，（跟管钻进因为有套管作为保护和定位作向导可以很好的防止因为海浪的作用而导致孔位的移动）钻孔直径φ110mm，钻进至抛石基床面下1.5m后，开始灌浆，灌注第一段后待凝，此段亦作为灌浆上部的盖重，待凝后继续钻进至设计孔深，待监理验收合格后，下设灌浆管、水压赛直接卡赛在最后一节套管上，自下而上分段灌浆。

（1）灌浆施工的控制

灌浆孔的施工应按灌浆程序，分序分段进行。进行钻孔作业时，所有钻孔应统一编号，并注明各孔的施工次序。我部拟定在码头最外侧排灌注砂浆，形成一道帷幕，砂浆配合比为水：水泥：细砂：絮凝剂（UWB-Ⅱ）＝1：2：1.3：0.06，设计终凝时间为8.6小时，此终凝时间基本上能够满足施工需要。

（2）灌浆自动记录仪

本工程实验的灌浆自动记录仪选用GMS1-4型（压力、注入率）灌浆自动记录仪拥有国家专利，记录仪操作人员经过专门的培训取得培训合格证方可上岗。

钻孔冲洗

冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa，则采用1MPa；冲洗风压采用50%的灌浆压力，压力超过0.5MPa，则采用0.5MPa 。

灌浆压力的控制

（1）在灌浆孔口处安装压力表和压力传感器，记录仪记录压力摆动的平均值，压力波动范围不大于灌浆压力的20%。为稳定灌浆压力，灌浆泵一律配备稳压装置。

（2）在注入量不大时灌浆压力应尽快达到设计压力。

灌浆结束标准和封孔方法

（1）在规定的压力下。当注入率不大于0.4L/min 时，继续灌注30min 灌浆可以结束。

（2）固结灌浆孔封孔应采用“机械压浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”。封孔材料选用水灰比为0.5:1的水泥浆。

灌浆简易管路示意图

特殊情况的处理

（1）灌浆过程中因故造成长时间灌浆中断的，中断后立刻用清水冲洗灌浆孔段，正常后扫孔重新复灌。

（2）灌浆过程中，如发生抬动，可采取降压、限流处理，处理无效，改用浓浆灌注后，待凝并扫孔复灌。

（3）大耗浆孔段处理：如灌浆段遇见大量吸浆且难以结束时，首先采取低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆等措施；必要时浆液中掺加适量速凝剂；待凝或在浆液中掺加掺和料，如细砂等。

（4）在不吃浆孔位、孔段处理：如灌浆段或灌浆孔不吃浆，首先采取增加压力的措施来处理，必要情况下可适当的在该孔部位进行加密。

7质量检测

（1）灌浆质量检查以取芯为主；

（2）灌浆检查孔应在下述部位布置：

a、由业主或监理指定的位置，距最外排孔2.65m处（非砂浆孔），布置检查孔。

b、在码头前趾第1排灌浆孔中心线上2个孔位中间的位置进行取芯；

c、中心线上或大孔隙等地质条件复杂的部位注入量大的孔段附近；

d、钻孔偏斜过大，灌浆情况不正常部位。

8结束语

重力式基床加固，为重力式码头提升靠船能力奠定基础。本文通过实际施工现场经验总结，为重力式基床加固提供必要经验总结。

参考文献：

1.《水运工程质量检验评定标准》（JTS257-2008）；

码头施工总结范文第4篇

关键词：水下炸礁爆破；施工工艺

中图分类号： TV139.2+34 文献标识码： A 文章编号：

引言

近年来，随着我国经济的迅猛发展，水运基础建设项目日益增加，水下礁石爆破工程施工需求量也不断增大。与陆上爆破相比较，水下爆破在水文、气象、环境、地质等施工条件方面有着很大的差异，水下钻孔爆破施工的作业环境变得更加复杂和困难。本文以广西钦州港鹰岭作业区为例，对水下炸礁爆破施工工艺进行探讨。

1.工程概述

本工程为中国石油广西石化公司1000万吨／年炼油工程的专用配套码头工程，位于广西钦州港鹰岭作业区东南端的天昌油码头与钦州电厂煤码头之间。经地质钻探及开挖情况，在所建泊位的港池内有部分区域地层为岩石地层，须进行爆破才能开挖至设计标高。根据现场勘察及工程的施工技术要求结合我司施工机械技术参数，编制本水下炸礁施工组织设计。

2.工程施工特点

2.1本工程炸礁量少，施工区范围小，各施工船舶相互干扰大。

2.2施工受南风影响较大，吹南风达到4-5级时有就会有1～2米的涌浪，会对施工造成很大的困难；6级风以上无法施工。

2.3岩面标高在11米～13米之间，落差不大;但是部份岩层表面有粗砾砂、碎石和卵石，钻孔需注意处理夹钻及保护钻杆。

2.4炸礁工程与中国石油广西石化公司1000万吨／年炼油码头工程同在施工，周边施工船舶较多及进出港船舶穿插往来，施工环境复杂，起爆时应做好安全警戒工作，并确认安全距离。

2.5施工地质为强风化、中风化岩,为粉质砂岩结构。

3.施工方法

3.1施工潮位的测设与观测

根据现场实际情况，选择好便于观测潮位的位置,利用水准仪测设好潮位观测尺。并使零潮位与潮位观测尺的零读数相吻合，以便于通过观测水尺读数就能直接知道潮位的变化。潮位观测尺必须确保最位或最低潮位都能观测。

3.2钻孔施工定位

炸礁船采用左右四门八字锚及前后两门主锚共计六门锚控制船舶前后左右移动，左右边锚钢丝缆长度约150米，控制船舶横向移动；前后主锚钢丝缆长度约250米，控制船舶纵向移动。船上安装8台100型钻机，钻孔直径115mm，水下钻孔时，利用架设在岸上控制点和钻机船上的具有RTK功能的GPS卫星定位系统，精确测定船舶位置。按设计确定的平面控制参数，将钻孔布置图绘于测量软件中，根据GPS测定钻机船的位置，指挥钻机船移动、定位到设计的钻 孔位置上。要求做到孔位准确，防止漏钻和叠钻。测定的孔位误差控制在20cm以内。为了确保天盛码头和中石油码头结构的安全，根据爆破设计，计算出距天盛和中石油码头距离不同的单段起爆药量。利用炸礁船的GPS定位系统确定炸礁点距二个码头的最小距离，以最小距离，按计算的单段安全起爆药量进行控制施工，确保施工安全。根据钻孔时的潮位计算该钻孔深度。钻孔深度=潮位（m）+设计底标高（m）+超深值（m）。

3.3爆破方案的设计

3.3.1爆破器材的选取

本工程水下爆破采用防水性能较好的乳化炸药，药卷用塑料袋包装，直径为100mm，药卷长度为40cm，标称重量为4kg。用8#防水铜壳工业电雷管作为击发元件，非电导爆管为传爆元件，电雷管为起爆元件。

3.3.2校核安全距离

按如下公式进行计算：

R=（K/V）1/α×Qmax1/3

式中：Qmax ─── 一次起爆最大药量(㎏)，即对安全距离外建筑物无影响的起爆药量；各施工段距天昌码头与中石油码头距离如下表所示：

R ─── 爆破地震安全距离（m）；

V ─── 安全振动速度（cm／s），国家爆破安全规程规定，一般非抗震建筑物的安全震速为2cm/s，天昌码头和电厂码头时V=3cm/s。

3.3.3爆破安全距离验算

爆破对天昌油码头及中石油码头安全的验算

其结构为钢筋混泥土结构,其容许安全振动速度为5cm/s，天昌油码头距离最近的爆破点为200m。根据地震安全振动速度公式验算：V＝KQmα/Rα式中：

V：安全振动速度（cm/s），取值见表1“主要类型建、构筑物地面质点的安全振动速度” ；

R：起爆药包中心至建筑物距离，（m）；

K、α：与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数。取值见表2“有关的系数K和衰减指数α值”。

Q：最大段别起爆药量，（Kg）；

m：炸药量指数，取 m = 1／3。

表1主要类型建、构筑物地面质点的安全振动速度

表2有关的系数K和衰减指数α值

本次爆破施工区域的地质为中风化砂岩，属于中等硬度，结合经验，取K=200，α=1.5，m=1/3，为确保绝对安全，天昌码头及中油沉箱的安全振动速度取3cm/s，进行测算。

本次爆破区距天昌码头沉箱最近距离为171.063米，距离中石油码头137.002米，故取最近安全距离137.002米来确定炸药用量，充许单段起爆药量计算结果表如下：

所以,A区域(距离2个码头最近距离为137.002米)采用的单段起爆药量为60kg，一次起爆药量为480kg；B区域（距离2个码头最近距离为187.077米）采用的单段起爆药量为70kg,一次起爆药量为560kg；C 区域（距离2个码头最近距离为270.296米）采用的单段起爆药量为80kg,一次起爆药量为640kg。

另外在实际施工中采用分段微差爆破,控制单段起爆药量80 kg来爆破,以实现最大限度的控制每个爆破时间的最大起爆药量，达到减少爆破震动及岩石向周边建筑物方向整体挤压的目的，更进一步确保建筑物的安全。同时开工爆破前期先进行试爆监测，提取数据对爆破药量进行调整、优化参数，以确保天昌油码头中油码头自身已安装沉箱等建筑物的安全。

3.3.4药包的加工及装药

药包的加工在铺有木板的房间内进行，每条药包长度控制在2m以内。加工方法如下：用竹片把药柱夹好、绑紧，安装2个导爆管雷管,最后用胶带把导爆管与炮绳绑扎在一起。装药时将药包慢慢地放入套管内并拉紧炮绳，用竹竿将药包慢慢送入孔内。装好药后，检查药包的顶标高应在设计标高以下（误差范围0∽-20cm），用碴或沙回填残孔以防药包浮出炮孔。

结束语

通过本文的介绍，对在不可控因素影响下的水下爆破工程施工，将有所帮助和借鉴作用。但是，水下钻孔爆破施工受复杂多变不确定因素影响较多，对我们是大的挑战，需要我们工程技术人员去不断探索求证，不断总结提高。

参考文献

[1] 张正宇，张文煊，吴新霞，等．现代水利水电工程爆破[M]．北京：中国水利水电出版社，2003．

码头施工总结范文第5篇

随着港口建设不断向深水泊位发展，重力式码头沉箱重量已由原来的200t发展到3000t以上，且数量多、工期紧，传统的固定预制场预制已受到投资成本大、建设周期长、运输距离远等制约，适应不了建设的需要。

中图分类号： S611 文献标识码： A

1 工程概况

烟台港芝罘湾港区三突堤43#-46#通用码头工程共有沉箱43个(A型3个，B型40个)，单个沉箱重量约2640、3100吨，沉箱尺寸为A型22660mm×142400mm×16600mm、B型21700mm×16266mm×18900mm，共15个仓格，仓格尺寸A型、B型均为4172mm×3980mm，前墙厚度为400mm，后墙厚度为400mm，侧墙厚度为400mm，隔墙厚度A为250mm、B为250mm、300mm。

2 预制场地选择

根据工程地处海域条件、施工进度、成本等实况。有两个位置可供选比：一是西港区现有沉箱预制厂，二是芝罘湾港区21#泊位及后方场地。

西港区现有沉箱预制厂预制能力完全工程要求。选择该场地虽不需要重新建设预制场但是沉箱托运距离较远、时间较长。经核算沉箱托运费用约20万元/个，总托运费用约800万元。

芝罘湾港区21#泊位场地需经改造方可作为预制场地。改造内容为：码头前沿沉箱出运口改造，沉箱预制台座改造，混凝土拌合站改造等。改造费用约为600万元并且省去沉箱托运时间。

综合考虑后沉箱预制厂选址：芝罘湾港区21#泊位及后方场地。

3 场地设计

3.1 设计原则

场地设计力求节本、高效、安全。设计原则：结合码头生产情况、场地原貌、地质结构资料，统筹安排每道工序施工需用，最大减少对原码头泊船作业的影响及确保结构安全，且恢复原貌快、省；优化大型简易起吊等设备的投入，尽量利用现有机械设备辅助生产，减少材料二次搬运；将气囊搬运和半潜驳有机结合，最大潜能地提高沉箱预制、搬运、安装等工效。

3.2 平面设计

平面设计应做到道路畅通干净，水电到位，文明施工，安全生产。主要包含：

1)沉箱预制台座；

2)沉箱成品堆放场地；

3)出运码头；

4)塔吊（塔吊）：

5)道路及材料堆放场地等；

6)混凝土拌合站场地等。

3.2.1 沉箱预制台座

根据场地面积、沉箱尺寸、模板宽度、施工安全距离、进度计划、起重设备能力等因素确定台座的间距和个数，共有设10个预制台座，底模间距4m，满足装载机等施工机械清理台座用砂及寄放预制沉箱内钢模等施工安全间距。台座基础为现浇连续砼板，板厚30cm，底板顶标高与地面平。

3.2.2 道路及材料堆放场地

沉箱预制台座两侧各布置一台轨道式塔吊，塔吊外布置10m宽模板加工堆放场地兼顾作业通道满足模板的装卸、砼的浇筑。

材料堆放主要是钢筋，钢筋堆放加工设在模板加工区左侧，并且覆盖在塔吊的作业半径内便于装卸及成片网片吊运安装。

沉箱现场预制场平面布置示意图

3.2.3 沉箱堆放

堆放场地当为上驳通道，结合工程进度及沉箱预制进度等，本预制厂布置单独布置沉箱堆放区，由预制台座兼做堆放及上驳通道。将原码头胸墙改造成出运码头后结构安全。沉箱砼强度达到设计要求后，由高压气囊搬运到出运口上驳船。

3.3 塔吊

塔吊选用作业半径覆盖主要材料区，技术参数：塔吊吊距10米内最大吊重10吨，臂长38米，最大轮压75t。行走基础采用钢筋砼轨道梁，高×宽：90cmx60cm，结构配筋，顶部预埋M20螺栓，钢轨顶标高比底板面高1.2cm。

3.4 出运码头设计

出运码头的设计应结合半潜驳的性能确定。本工程使用半潜驳，型长82.6m、型宽33．6m、型深5.5m，船尾搁凳外形尺寸(长×宽×高)：22．8m×1．2m×1．15m，最大举升力5000t，最大沉深载吃水11m。原码头面设计标高4.3m(当地理基)，为了确保每月有更多工作日潮高能满足沉箱能上半潜驳的要求，需降低出运码头顶标高，码头前沿顶标高只能降至+3.98m。在原码头胸墙上开凿改造长52m、高1.5m、宽1.2m驳船搁置平台，按0.8％的纵坡降低出运通道至出运码头前沿，同时对搁置平台作构造处理，保证接触面平整与抗压强度满足要求。

沉箱上半潜驳(出运码头断面)示意图

地牛布设图

3.5 地牛布置

地牛是牵引系统的主要安全保证部位，现浇C25块石砼成型，尺寸(长×宽×深)：3.2m×4m×2.5m。地牛承受力主要是自重、被动土压力、与周边粘结摩擦力等，被动土压力R：82.8t=0.5hLγhtg2(45+ψ/2)，(γ取1.8t／m3，ψ摩擦角取45度。预埋是Φ80mm圆钢作为拉环(顶与地面齐平)力截面积S：5024mm2，圆钢设计拉应力б：270．0N／mm2，拉环承拉力F：135t，安全系数K：2.7=(135／50)， 满足施工安全要求。地牛布设应确保沉箱两方向均能移动。)

3.6 沉箱上半潜驳

3.6.1 参数确定

驳船空载吃水1．7m，沉箱上驳后再吃水1．04m，调整纵向0.8％坡度，船尾上翘0．54m，此时船尾搁凳处干舷高L：2．3m(4．5—1．7—1．04+0．54)，驳船绞离出运码头富余高度0．2m，驳船绞离码头所需最低高1.83m(3.98—2．3+0．2)。

3.6.2 驳船就位

当潮水涨到1.3rn时驳船岸上带缆，垂直搭靠出运码头，调整船位，船舱压水，使船尾搁凳搁置于码头的承台上(半潜驳保持0.8％纵坡)。做好沉箱上驳的各项准备(沉箱上驳前已搬运至距码头前沿4.0m位置)，当潮位达到1.7m时，绞紧船尾左右缆绳，驳船垂直紧靠码头，开始搬运沉箱上驳。上驳时船体绕搁置位逐渐下沉，船首吃水增加，调船首节压载水，确保整个船体保持水平0.8％纵坡。沉箱上驳时间要控制在2h内，保证整个过程在高平潮前1h完成。

3.6.3 驳船离岸

沉箱搬运到指定位置后，驳船利用潮水上涨和舱内排水上浮绞离出运码头承台，拖轮带航到指定位置定位下潜。

结语