机械工艺技术

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机械工艺技术范文第1篇

机械加工工艺技术存在的误差严重限制了我国机械工业的发展。因此如何减少和避免机械加工工艺技术中的误差是我国目前相关部门需要探讨和解决的首要问题。本文研究分析了我国机械加工工艺技术误差的原因，并提出了几点降低机械加工工艺技术误差的建议。

【关键词】

机械加工；工艺技术；误差分析

随着我国经济发展水平的不断提高和科学技术发展的日新月异，我国机械工业取得了突破性的发展。机械工艺技术极大地改善了机械工具使用的稳定性和长久性，在人类生活中也逐渐占据了十分重要的地位。但是我国现今机械加工工艺发展过程中还存在一定的问题，机械加工工艺技术的误差问题在很大程度上限制了机械工艺的发展。

1机械加工工艺技术与误差分析

完整的机械工艺流程是指在实际操作过程中根据工艺规程对机械零件的规格、形状、大小、尺寸等进行相应的调整，最终经过一系列的生产环节加工完成一件工艺产品。在机械加工过程中各个环节的要求各不相同，这也导致了一系列机械加工工艺误差的出现。

1.1定位过程中的误差在机械加工的过程中主要存在两种定位误差，一种是定位副加工制造过程中数据的不准确。定位副由夹具定位元件和工件定位面一同构成。定位副加工不准确误差是因为定位副制造配合间隙产生变异，或者是相关数据不够准确从而导致一系列的误差。在对加工原件进行调整时经常会出现这种定位副加工不准确误差，但是在采用试切法加工工件时这种误差就不会出现。另一种是基准不重合所引起的误差。在加工零部件过程中必须选取恰当的几何要素作为定位基准，如果相关基准与所设定的定位基准存在冲突时就会引发基准不重合的误差。

1.2机床制造过程中的误差在机床生产制造过程中主要会出现导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。第一，导轨误差通常是由于导轨的安装质量、导轨的制造误差以及使用过程中造成的磨损。导轨是机床正常工作、确定相对位置关系的基准，因此是机床正常运转的基础，对于机床的生产制造具有十分重要的意义。第二，传动链的误差一般是指在生产制造过程中，传动链由于长期使用产生大量磨损导致传动链各个原件产生相对运动，最终引发和加剧误差的产生。第三，主轴回转的误差是指实际回转轴线与平均回转轴线之间的差距，它的误差会影响到所要加工的机械零件的精确度。

1.3加工器具的几何误差机械加工中的加工器具误差主要是指夹具与刀具使用带来的误差。首先，夹具对于正确确定加工位置具有十分重要的意义，因此在夹具的使用过程中应当尽量减少几何误差。其次，刀具在使用过程中与煤矿机械等加工零件直接进行接触，从而在运行中出现大量的磨损，最终严重影响机械加工原件的尺寸和形状。刀具和夹具的几何误差与其本身的种类、尺寸、材质之间存在着密切的联系，因此在进行器具的选择是也应当注重工件的加工精度与器具的几何误差。

1.4变形后的工艺系统误差在具体的机械工艺加工过程中，一些加工器件的刚度要求不同于夹具刀具和机床等强硬度较高的器件，这就导致这些硬度较差的工件在工艺加工过程中很容易产生变形，从而大大增加整个工艺系统的误差。工艺系统误差是机械工艺加工过程中最严重的问题。例如一些加工零件、工件自身没有达到标准的强度要求，在进行切削过程中导致受力不均、材质不均匀、切削力度变化不均匀，从而引起变形误差。因此在进行机械工艺加工的前期应当认真检查工艺系统，否则可能会使机械加工工艺的误差变得更大。

2降低机械加工工艺技术误差的措施

2.1减少工艺加工中的直接误差在实际机械加工工艺过程中一些误差完全可以通过前期的准备而避免，因此在具体机械加工中应当严格减少工艺加工过程中的直接误差。由于工作人员自身的粗心和自身技能的不足可能会导致各种误差，严重影响到工艺的精度。所以工作人员应当明确找出相关引起误差的主要因素，按照技术要求严格执行，合理安排工艺技术，然后通过一定的措施严格控制工艺技术中的直接误差。比如在进行细长轴车削的过程中，机械工作人员一般通过采用“大走刀反向切削”的手法从而避免高温所引起的原件变形。除此之外，机械工程人员在对薄片工件的两端进行磨削时，可以在自然状态下使用环氧树脂粘强剂将所有部件全部粘合在同一块平滑的平板上，然后再将工件与平板同时固定在磁力吸盘上进行打磨，将端面磨平之后用同样方法进行另一端面的磨合，这样就可以生产出刚度较强、不易变形的薄片。由此可见，机械加工工艺过程中必须要减少直接误差，这样才有可能制作出优良的机械工艺产品。

2.2及时实行误差补救机械加工工艺过程中，有些误差的出现是不可避免的。这些不可避免的误差可以利用人为操作方式，有目的的进行消除，通过及时的误差补救进而减少加工过程中的损失。机械加工人员必须按照加工工艺实施过程中的具体情形制定相应的误差补救措施，从而抵消原来加工过程中的原始误差，有效控制加工误差，保证加工工艺的准确性和有效性。比如，在进行滚珠丝杆工艺技术时可以适当的减小螺距。因为滚珠丝杆在使用过程中会因为受热拉伸而产生增长，如果只按照标准进行设计就会产生较大的误差，所以在实际实践中应当在标准值的基础上减少螺距从而适应机械加工中产生的拉伸力。由此可见，在实际机械加工工艺进行检测时应当认真记录相关数据，明确机械加工工艺信息，为及时实行误差补救创造条件。

2.3合理利用误差分组误差分组有利于提高工艺精度、降低误差范围。在进行具体的机械加工时，可以按照实际情况将成品或者毛坯的尺寸和误差大小进行合理分组，这在很大程度上可以减少误差的产生。分组之后可以有效调整器械之间的具置，有效缩小整体误差，提高整体工艺精度。

3结语

随着经济的飞速发展，我国机械加工业也取得了显著的成就。但是我国机械工艺技术加工过程存在一些质量安全隐患，机械加工工艺技术的误差严重威胁了施工人员的人身安全，阻碍了我国机械工业的发展。因此，相关工作人员在实际工作过程中应当采取积极有效的措施，总结分析相关的经验教训，最大程度的降低机械加工工业技术误差，不断提高工艺加工精度，最终促进我国机械工业的长足发展。

参考文献:

[1]曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技与创新,2015(3).

[2]邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷,2014(21).

机械工艺技术范文第2篇

关键词：机械加工；工艺技术；零件；技术要求

建筑行业如雨后春笋一般兴起，为广大机械制造行业带来了无限生机，因此，现如今机械行业一直处于茁壮成长阶段，发展趋势也愈发广阔，这不仅促进机械加工工艺水平不断提高，也对机械加工工艺技术方面提出了更多要求，这也为市场上多种产品的生产及研发提供了更多质量保障。

一、机械加工工艺技术概述

总得来说机械加工工艺技术是指在机械加工制造中必须具备的技术手段，机械加工工艺人员还需要经过专业培养才可以完成合格的机械加工工程，并且只有积累加工工艺技术才能保证加工出来的零件及加工程序符合操作规定。机械制造企业的制造工艺与技术管理部分按照制造规章制度，从机械设备的性能与类型分析着手，并将制造加工所需技术、技术人力资源有机结合起来，依据指定的机械加工工艺文件，为技术人员的操作奠定指导基础，也为产品检验部门提供切实、可靠的检测依据。

机械在制造加工过程中，会受到制造企业关于制造计划、生产设备及加工技术方案等方面因素的影响，机械加工工艺也需要随之做相应调整，使得加工工艺与零件制造技术的实践保持一致，这说明了机械加工工艺技术具有一定协调性、针对性和实用性。按照产品的制造标准对加工工艺进行分析，在保证加工工艺规范化的基础上，方能利用机械加工工艺技术进入产品加工及制造流程。此外，还须根据产品、零件的制造需要，对产品的形状、尺寸、大小进行合理调整，使零件在经过加工之后，能够以半成品或者成品的形式展现出来，并具备一定的工艺技术与产品性能。以一个普通的机械零件为例子，零件的加工工艺流程如下：零件粗加工——细加工——零件装配——零件检测——零件包装，从粗加工到后期成品包装是一个整体流程。

二、机械加工工艺的过程

机械加工工艺过程通常包括产品的生产和加工工艺两部分，两个环节对机械加工工艺均有不同要求。前期生产过程是产品未加工前的原材料成为最后成品的过程。这一过程中，机器需要将未加工的原材料进行运输、生产、热处理、毛坯处理及成品后期的油漆、装置、包装等。产品的生产过程比较繁琐，内容类型众多，制造企业往往采用工程学理论及方法来进行产品的指导和生产，将生产过程作为系统的包含输入和输出的过程进行管理，从而提高机械加工工艺与技术的生产质量和效率。

产品的生产过程中，如上文所说将未加工的原材料进行性能、尺寸、形状的改变，将其精加工为成品，这个过程叫加工工艺。加工工艺流程作为生产过程中的核心环节，由顺序排列的许多工序构成。机械产品的生产类型有以下三种：单件产品生产——单独生产某一个产品或者零件，一次性生产比较多。批量产品生产——成批进行同一类型零件的生产，量数稍多。大量产品生产——一般情况下，大量生产出来的产品数量众多，往往是一种类型的产品进行同一工序的反复生产。

三、机械加工工艺技术在生产中的作用

3.1 提高机械生产的效率

随着机械化生产的步伐加快，工业生产所需的机械设备的种类和数量也在不断增加，基于此，机械工艺技术也需要得到进一步提高，从而满足人们对机械设备的要求和目标，并且达到机械加工各程序的实质需要。而机械加工质量和产量大都是通过成熟的机械加工工艺技术来保障的，因此，机械加工的工艺技术不断受到机关单位和相关部门越来越多的重视。而完善机械加工工艺技术则需要通过总结以往的工艺和技术经验，将生产实际所需与这些传统的工艺和技术有机结合，不断将其完善并渐变为客观且具体、科学而合理的现代化工艺和技术，从而达到当下机械加工等产业的高要求，不断提高机械生产的效率。

3.2 确保机械运行的安全

大型的特殊的机械设备往往是由许多形状大小不一的零件组合而成，从而才能满足实际生产过程中的各个需求。在借助机械进行加工时，如果不能很好地控制和管理机械加工各个流程中的每一环节，就会使得机械设备发生故障或者产生一些安全隐患。当下，大多数企业在应用机械加工工艺和技术时，已经普遍借助于信息统计系统、传感系统以及计算机处理系统等现代化的信息技术手段来全方位监测机械设备使用过程中的安全系数。若监测到机械设备发生故障或者存在生产安全隐患问题，这些信息化安全监测系统便会将这些信息传输到机械设备的中央集成系统中。机械设备管控人员便能及时发现这些问题，并采用有效措施迅速检修机械设备、解决安全隐患。因此，现代化的机械加工工艺和技术不仅是机械设备有效、安全运行的基本条件，也是企业单位生产安全的重要保障。

四、提高机械加工精确度的有效途径

4.1 降低加工的误差率

制造企业在进行机械加工工艺的过程当中，降低加工的误差率是机械加工工艺技术较为常见的方法，且通常在机械加工工艺进行之前完成。即产品制造加工技术人员初步进行产品、零件的设计方案审核时，对设计方案进行详细的科学计算，并对设计方案进行可行性分析，排查产品、零件在制造加工过程中会出现的问题，根据排查结果进行企业部门的商讨，得出减少生产误差或者避免弊端的方法。比如制造企业在进行细长轴的车削加工生产时，就会受到生产外力和热量等因素的影响，导致加工生产的产品会出现不同情况的外形变形，在科学有效的生产措施出现前，制造加工技术人员需要及时采取控制方法缓解因外力和热量造成的产品扭曲、变形。通常情况下，可采取反向的切削法，将弹簧后面的尖端当作生产工具，来尽量消除因外力和热量造成的产品扭曲、变形，此外，还可以有效降低产品加工时出现的失误概率，提高产品的质量与效率。

4.2 补偿加工的误差率

在制造企业机械加工工艺过程中，产品、零件往往会受到人为因素的影响，致使原本正确的加工工艺与技术出现不同程度的误差，如果在进行机械加工工艺之前对人为行为不能做到及时纠正，则会出现制造加工人力、物力、财力方面的过度浪费，同时还会影响产品的生产工期。近阶段，针对这种情况，我国制造生产企业通常采用补偿加工的误差率来进行生产加工中各项误差的控制，尤其是在精细零件的加工方面起着不可比拟的作用。比如精密丝杆类型车床的加工，为补偿母丝杆螺距形成的误差，制造加工人员将采用附加运动对螺母实施校正工作，此外，丝杆可以通过晒台热力将丝杆内部产生的压力进行抵消，使得螺母距离保持在一定范围内，减少了加工出现失误的概率。

五、总结

从机械加工工艺技术方面来看，机械加工并非简单的生产制造，而是从设计流程图到工艺流程实施以及零件的组装等一整套系统设计，涉及到的加工工艺技术比较多，而不同制造行业所生产出来的产品零件也不相同，从而要求技术人员根据不同零件的加工需求，采用科学合理的加工方法对其进行加工。■

参考文献

[1]李晓明.机械加工工艺规程制定[J].民营科技，2010（2）：22.

[2]吴建华，袁玉香.浅析机械加工的质量控制技术[J].黑龙江科技信息，2011（18）：5

机械工艺技术范文第3篇

关键词：油田 机械采油 工艺技术

一、油田机械采油工艺技术分析

任何一种抽油泵的工作原理、优点都是不同的，机械工艺技术决定着它所具有的功能，以及适合于哪种油井作业，当然，也要了解抽油泵在实际作业时的相关注意事项，以防因为使用不当而导致抽油泵工作效率低下等问题，下面针对于常见的抽油泵工艺技术进行分析。

1.防砂式抽油泵采油工艺

防砂式抽油泵是油田工作中较为常用的油泵，主要由环空沉砂、泵筒、进出油阀等部件组成。防砂式抽油泵的工作原理相对来说比较简单，分上行程和下行程两种，在上行程中，油泵的下柱塞进油阀门呈关闭状态，进而使油井的压力增大，致使油液会直接上升到油管中[1]。在下行程中，油泵的下柱塞进油阀门呈打开的状态，使油液直接进入油泵的储油腔内，进而完成进油工作。防砂式抽油泵的优点有很多，首先这种泵油机在拆装维修上比较方便，其次就是能很好的解决光杆下行时遇到的困难，同时这种泵油机还可以防止泵油过程中出现砂堵和砂卡的现象，比较适用于油田泵油工作。

2.长柱塞短泵筒抽油泵的工艺技术

长柱塞短泵筒抽油泵主要由进出油阀、大泵筒、小柱塞、柱塞泵筒、隔压阀等结构组成。在进行上行程时，隔压阀呈关闭的状态，进油阀呈开启的状态，出油阀呈关闭的状态，环形空间被抽为真空的状态，同时也加大了油液体的压力[2]。在进行下行程时，隔压阀呈开启状态，进油阀呈关闭的状态，出油阀呈开启状态，环形空间排出液体，油液体进入泵腔内，进油过程完成。这种油泵的主要优点是反馈力大而且比较稳定，可以有效的把抽油杆拉直来防止管和杆出现偏磨的现象，抽油能力强，同时还可以进行注气、注水等吞吐作业，还具有自泄油的功能，被稀有井、稠油井、聚趋井等油井广泛的使用[3]。

3.斜井抽油泵的工艺技术

相对于以上说的两种油泵，斜井抽油泵的结构比较复杂一点，主要由上下游动阀、复位弹簧、顶杆、柱塞、固定阀、泵筒等结构组成。斜井抽油泵在阀罩内使用导向筋来限制阀球的摆动，在阀罩内采用复位弹簧实现阀球迅速回位。斜井抽油泵的主要优点在于采用导向筋来减少阀球的运动空间，最大限度的降低阀球的摆动幅度，同时运用复位弹簧可以让阀球的复位速度加快，直接提高了抽油泵的泵效[4]。

4.防腐抽油泵的工艺技术

在当前的油田工作中，有很多油泵在使用过程中会因为油体而被腐蚀，防腐抽油泵则能避免这类现象的发生。防腐抽油泵主要由固定阀、进出油阀、长泵筒、柱塞等结构组成。防腐抽油泵具有结构简单、耐腐性强、泵效高等特点，另外，在制作该油泵的泵筒和柱塞时所采用的都是耐腐蚀材料处理工艺来完成的[5]。在使用防腐抽油泵时需要注意的是在下泵之前要采用通井规来检验油管；防腐抽油泵的防砂功能比较弱，在一些出砂井中使用时需要对其进行配备防砂装置或是对其进行防砂处理；不能在拐点处及其下部使用；严禁在含气较高的油井中使用。

二、油田机械采油中的注意事项

在进行机械油田之前，需要对油田的实际情况进行具体的分析，由于每个油田的情况都是各有差别的，在采井过程中，要对采油机械进行实时的跟踪，对油田的数据进行分析，再对采油机械的动态进行分析，根据相应的采油情况对机械进行技术支持和技术操作，实现参数模式的动态监测，这样才能根据各个油井的开采情况的不同而进行相应的调整。在油井开采过程中，经常会遇到出砂、腐蚀、井下油气过高、偏磨等现象，要对相应的开采机械进行分析对比，了解实际情况，进而选择最合适的解决方式，才能避免或降低在采油过程中机械出现的问题，这样才能充分的提高采油效率。在油田机械采油的过程中，还需要注意以下2个方面。

1.注意抽油泵的泵效问题

对于油田来说，如果抽油泵效率能在90%至120%之间就算是最高效的运行状态。根据对抽油泵泵效的调查，我国泵效能达到90%以上的油田大概占总油井的40%左右。抽油泵泵效在40%至90%之间则属于正常的状态，相对来说，要比高效运行下的油泵所带来的效益要少的多；而泵效在40%以下则属于泵效偏低的情况，严重影响了油田的效益，甚至会面临着亏损的情况。影响抽油泵工作效率的原因有很多，比如抽油泵工作参数设置的不合理、油田中的供液不足、油田原油的粘度差，因此，在实际的工作中，需要注意抽油泵的泵效问题。

另外，通过对我国油田的工作情况的调查，很多抽油泵效率在40%以下，其主要的原因是泵排量选择不合理所导致的，当然，影响抽油泵工作效率的还有一些其他因素，这需要工作人员在油田工作别注意，尤其是在抽油泵工作过程中所涉及的沉没度等也需要引起注意。另外，选取大泵径的抽油泵可以实现快速的抽汲，直接增加了抽油泵的诱喷能力，也就直接增加了抽油泵的工作效率。

2.适应性选取的角度问题

在油田开采作业中使用的抽油泵大多会有一些配套设备，任何一款抽油泵不可能解决油田开采中遇到的所有问题。比如在使用防砂式抽油泵时，可能会在作业时出现腐蚀、稠油等问题；在使用防腐蚀抽油泵时，由于防腐蚀抽油泵的防砂效果较差，就会造成出砂、砂堵等问题。因此在选择哪种抽油泵的时候，需要根据油田的实际情况进行分析，在适当的情况下要为抽油泵配备一些防范技术，能够避免采油过程中抽油泵出现问题，并且还能大大提高采油效率。

参考文献

[1] 侯尚俊，甘华. 浅谈油田机械采油工艺技术[J]. 科技促进发展. 2012（03）.

[2] 陈武. 探讨油田机械采油工艺技术[J]. 中小企业管理与科技（上旬刊）. 2012（03）.

[3] 万海乔，何成德，邓国辉. 鲁克沁深层稠油螺杆泵提液采油配套技术应用[J]. 内蒙古石油化工. 2012（18）.

[4] 张楠. 国内外新技术在机械采油领域的应用研究[J]. 化学工程与装备. 2009（07）.

机械工艺技术范文第4篇

【关键词】：机械制造；工艺技术

中图分类号：TD406文献标识码： A 文章编号：

1、机械工艺制造发展特征

1.1、智能化

智能化技术融合了生产制造的各个环节，在机械制造过程中，涵盖各种智力劳动，通过柔性技术将系统整合，并仿真模拟人类的智能化活动，取代制造系统中的脑力劳动部分，实现自动化监测过程，即使受到外界干扰作用，也可自动优化参数，以实现机械运行的最佳状态，提高自组织能力。在机械设计与制造过程中，通过应用模块化方式，实现人机友好性发展。

1.2、网络化

随着网络技术与通讯技术的普及发展，给企业生产活动带来极大变革，而产品设计、零部件制造以及产品销售等各个环节的活跃发展，离不开网络技术的支持作用，以此推动信息技术的交流发展，实现产品开发与协作。

1.3、全球化

当前，机械制造技术的竞争非常激烈，只有不断提升技术含量、广泛拓展市场，才能在市场竞争中占有一席之地。随着网络通信技术的发展与完善，企业之间已经从过去单一化的竞争逐渐转变为竞争与合作相结合，以此实现全球一体化发展目标。但也应意识到，全球一体化必须奠定在网络化技术基础上，才能实现更好的融合发展。

2、机械制造业的发展状况

机械制造包括从产品选材、加工、装配、调试、包装、运输的整个过程。近年来我国的机械制造业得到了长足的发展，生产能力得到大幅度的提高，规模也不断扩大，然而在技术方面，我国的机械制造技木水平还落后于西方发达国家，整体的技术水平较低，机械制造产品属于中低档产品，拥有独立自主知识产权的品牌较少，对外国技术还存在很大的依赖性。

目前， 现代机械制造业早已从传统的制造业发展成为自动化、机械化的现代制造业，依靠机械进行高精度、高危险度、高速度的复杂加工，通过操作上控制器来实现加工过程的自动化机械自动化不仅能够保证加工精度的要求，还可以避免人工操作的危险，提高加下效率，使机械制造业得以大批量、高质最的规范化生产，弥补了传统制造业的缺陷。

数控技术涉及到计算机、自动化控制、测量、现代机械制造、微电厂、信息处理等许多学科，是一门综合性的技术，能够满足现代机械制造对加工精度、速度、安全性、可操作性等方向的要求，是实现机械制造自动化以及数字.化、信息化、网络化、柔性化、集成化的重要基础，对机械制造业的发展具有举足轻重的作用而在机械制造中有着广泛的应用领域和前景。

3、我国的机械制造技术

自从机械制造的出现，满足了人们的需求。而且也受到企业界的高度重视，经过近几十年的发展，机械制造技术的应用越来越广泛。并且我们也具备了一定的制造规模及其技术基础。近年来更是取得了不错的进展，尤其在自主研究开发方面也有不错的成绩。尽管我国机械制造技术在不断的发展进步，也引进了国外的高端机械制造技术，但是，与发达国家相比，我们仍然存在在者很多不足的地方，主要体现在设计、制造、机械化及其管理方面。在当前快速响应制造的需求背景下，制造企业面临着研制时间短、技术改造的滞后，产品可靠性缺乏实践考验、管理缺乏经验等问题。深入研究和解决这些问题，必须要以可靠性工程为重点，积极开展工艺可靠性研究，强化技术基础、加强管理，实施技术与管理的有机结合，使工艺可靠性工作最终达到保障产品可靠性的目的。

3.1、计算机辅助软件技术与机械制造的融合，代表了当今先进的机械设计制造的水平，而在我国，还处于研发阶段，尚未普及计算机辅助软件，如AUTO-CAD等技术软件在机械制造中的应用，大多数企业仍采用原始的图纸，与先进国家还存在一定的差距。

3.2、激光加工技术、电磁加工技术、高精度加工技术、精细加工技术、微细加工技术、纳米加工技术、超塑性加工技术以及复合加工技术等先进技术的投入使用，大大加速了机械制造业的发展，这些技术在国外得到了广泛应用，我国还在学习阶段。

3.3、我国尚处在单机自动化及刚性自动化阶段，数控机床、加工中心及柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）及计算机集成制造系统（CIMS）使用较少，柔性自动化、知识智能化及集成化还没完全实现。

先进的机械制造技术需要做到与时俱进，以及系统性、市场性和全球性。先进的机械制造技术，不仅要保留原来制造过程的精髓，还要不断的吸取高科技的成果。并且要实践于现实生产中，做到与时俱进、不断更新。先进的机械技术不仅在于技术本身，而且还要做好各项保障工作，从而保证产品质量，例如：市场调查、产品开发、产品设计、生产准备及制造产品、售后服务及产品的寿命等。并将这些集于一身才是一个整体。它也是一项系统工程。在先进的技术和软件诞生以前，机械制造行业市场的主要竞争是生产率，当时的企业盲目的追求数量上的优势。而现如今，随着世界经济的进步，工业水平的进步，市场的竞争已经不再是单纯的追求生产能力。目前全球资源紧张，节能、节约成本也成为各大工业企业努力完善自身生产与发展的关键。节约成本，更有利于与其他企业进行竞争。现在对于工业产品的要求也越来越高，这就要求企业采用更先进的技术、设备，生产出高质量的产品，赢得市场主动权。为了在市场中占有优势，就必须提高机械制造技术，研发先进的技术和技术软件，因此先进的机械制造技术就应运而生了。

4、先进技术在机械制造技术中的应用

4.1、精密加工技术

精密加工技术分为许多种：精密切削技术、超精密研磨技术、微细加工技术、模具成型技术以及纳米技术等。本文简单介绍了精密切削技术和超精密研磨技术。

4.1.1精密切削技术

目前，常用的一种方法仍是通过直接用切削。但由于要求用切削获得的产品符合高精度表面粗糙度的要求，所以就必须排除机器、工件及外界等因素的影响。比如，如果想要提高机床的加工精度，要求机床具有高的刚度，要求其不会因温度的升高而发生大的变形，同时具有良好的抗振性能。满足这些要求的方法有两个，其一就是要求提高机床主铀的转速，所以现在超精密加工机床的转速已从每分钟几千转提高到几万转，其二就是采用更加先进的技术，如空气静压轴承、微驱动和微进给技术、精密定位技术、精密控制技术及其他先进技术。

4.1.2超精密研磨技术

例如加工符合其表面粗糙度达到 1～2mm，并进行原子级的研磨抛光的硅片。用传统的方法如磨削、研磨和抛光等已很难满足这种高要求。为了满足需求，只能进行研究各种新原理、新方法，先进的超精密研磨技术就随之而产生。

4.2、信息化和网络化技术的应用

伴随着计算机时代的到来，信息化和网络化已经在全世界起到了很大的作用，这种先进的技术已经慢慢融合到机械制造中。目前的企业，不论在生产环节，还是在后期的经营销售环节，对于网络通讯都有很强依赖性。产品设计、物料选择、零件制造、市场开拓与产品销售都可以异地或跨越国界进行。通过网络通讯，各企业之间可以相互学习交流，学习先进技术，管理经验以及经营经验，达到共赢的目的。信息化对机械制造业来说，起着主导的作用，以往的机械制造都是把物质和能量作为主导。信息化起着主导作用，合理利用物质和能量，生产出更高的效益。

4.3、数控技术在工业生产领域中的应用

在工业生产领域当中应用数控技术首先是提升了职工的工作环境、 许多具有高度危险性的工作可以直接交给数控设备进行加工，而不再需要加工人员的“亲力亲为”。 除此之外，采用数控技术之后，职工数量虽然减少了， 但是生产效率和生产质量均获得了显著地提升，生产成本也得到了有效地控制。 在实际的生产过程当中，应用数控技术之后，生产过程可以由计算机系统全程控制。 只要预先输入各种生产程序和产品参数，则计算机系统便能够依照指令实现真正意义上的无人自动化生产。 即便是在生产过程当中出现了故障或者问题，系统会根据错误的等级来决定是否继续进行生产，同时采用有关的保护性护理措施，并向管理者报警。

5、结束语

综上所述，机械制造中的工艺技术关系着机械制造企业的生存与发展，机械企业要想更快更稳健的发展就必须加强机械制造工艺技术的研究。

参考文献

机械工艺技术范文第5篇

关键词：现代机械；加工工艺；制造技术；应用

中图分类号： F407.4文献标识码： A

一、机械制造的涵义

机械制造业是指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的行业。

二、机械工艺制造发展特征

1、智能化

智能化技术融合了生产制造的各个环节，在机械制造过程中，涵盖各种智力劳动，通过柔性技术将系统整合，并仿真模拟人类的智能化活动，取代制造系统中的脑力劳动部分，实现自动化监测过程，即使受到外界干扰作用，也可自动优化参数，以实现机械运行的最佳状态，提高自组织能力。在机械设计与制造过程中，通过应用模块化方式，实现人机友好性发展。

2、网络化

随着网络技术与通讯技术的普及发展，给企业生产活动带来极大变革，而产品设计、零部件制造以及产品销售等各个环节的活跃发展，离不开网络技术的支持作用，以此推动信息技术的交流发展，实现产品开发与协作。

3、全球化

当前，机械制造技术的竞争非常激烈，只有不断提升技术含量、广泛拓展市场，才能在市场竞争中占有一席之地。随着网络通信技术的发展与完善，企业之间已经从过去单一化的竞争逐渐转变为竞争与合作相结合，以此实现全球一体化发展目标。但也应意识到，全球一体化必须奠定在网络化技术基础上，才能实现更好的融合发展。

三、我国的机械制造技术

自从机械制造的出现，满足了人们的需求。而且也受到企业界的高度重视，经过近几十年的发展，机械制造技术的应用越来越广泛。并且我们也具备了一定的制造规模及其技术基础。近年来更是取得了不错的进展，尤其在自主研究开发方面也有不错的成绩。尽管我国机械制造技术在不断的发展进步，也引进了国外的高端机械制造技术，但是，与发达国家相比，我们仍然存在在者很多不足的地方，主要体现在设计、制造、机械化及其管理方面。在当前快速响应制造的需求背景下，制造企业面临着研制时间短、技术改造的滞后，产品可靠性缺乏实践考验、管理缺乏经验等问题。深入研究和解决这些问题，必须要以可靠性工程为重点，积极开展工艺可靠性研究，强化技术基础、加强管理，实施技术与管理的有机结合，使工艺可靠性工作最终达到保障产品可靠性的目的。

1、计算机辅助软件技术与机械制造的融合，代表了当今先进的机械设计制造的水平，而在我国，还处于研发阶段，尚未普及计算机辅助软件，如AUTO-CAD等技术软件在机械制造中的应用，大多数企业仍采用原始的图纸，与先进国家还存在一定的差距。

2、激光加工技术、电磁加工技术、高精度加工技术、精细加工技术、微细加工技术、纳米加工技术、超塑性加工技术以及复合加工技术等先进技术的投入使用，大大加速了机械制造业的发展，这些技术在国外得到了广泛应用，我国还在学习阶段。

3、我国尚处在单机自动化及刚性自动化阶段，数控机床、加工中心及柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）及计算机集成制造系统（CIMS）使用较少，柔性自动化、知识智能化及集成化还没完全实现。

先进的机械制造技术需要做到与时俱进，以及系统性、市场性和全球性。先进的机械制造技术，不仅要保留原来制造过程的精髓，还要不断的吸取高科技的成果。并且要实践于现实生产中，做到与时俱进、不断更新。先进的机械技术不仅在于技术本身，而且还要做好各项保障工作，从而保证产品质量，例如：市场调查、产品开发、产品设计、生产准备及制造产品、售后服务及产品的寿命等。并将这些集于一身才是一个整体。它也是一项系统工程。在先进的技术和软件诞生以前，机械制造行业市场的主要竞争是生产率，当时的企业盲目的追求数量上的优势。而现如今，随着世界经济的进步，工业水平的进步，市场的竞争已经不再是单纯的追求生产能力。目前全球资源紧张，节能、节约成本也成为各大工业企业努力完善自身生产与发展的关键。节约成本，更有利于与其他企业进行竞争。现在对于工业产品的要求也越来越高，这就要求企业采用更先进的技术、设备，生产出高质量的产品，赢得市场主动权。为了在市场中占有优势，就必须提高机械制造技术，研发先进的技术和技术软件，因此先进的机械制造技术就应运而生了。

四、现代机械的先进加工工艺和制造技术的新发展

在机械制造业中，加工工艺和机械制造技术的综合运用不可能是一成不变的，需要根据科技的发展不断促进现代机械加工工艺和制造技术的发展，以真正适应机械制造业的发展。

1、促进加工工艺和机械制造技术信息化、集成化和网络化 现代机械加工工艺和机械制造技术的不断发展，尤其是网络技术的普及和应用，高质量和高效率的工业机械产品不再成为一种理想化的奢望。现代制造系统的发展由数控型系统向柔性制造系统、计算机集成制造系统和智能制造系统不断发展。网络集成制造系统成为一个工厂系统中具有全局操作性的系统。借助计算机将经营决策、产品设计、生产准备、零件加工、产品装配、检查和销售等各个自动化子系统有机地综合集成起来，成为高效益、高柔韧性、自动化、智能化的生产系统。

2、促进加工工艺和机械制造技术中的特种加工技术

随着社会经济的迅速发展，机械设备不断采用了一些新材料来制造零件，如淬火钢、耐热合金、硬质合金、硅、锗、宝石和金刚石等难加工材料，普遍具备耐高压、耐高温、耐高速和高精度的要求，同时，很多零件的形状也越来越复杂。用通常的金属切削加工方法来加工这些零件已十分困难。而特种加工技术是一种直接利用电能、热能、光能、化学能、声能、电化学能来进行加工的方法，如电电解加工、电子束加工、超声波加工和激光加工、化学加工、水射流加工等，已经开始在一些先进的制造厂家中应用。它可以加工高强度、高硬度、高脆性、耐高温等难切削材料以及精密细小和复杂形状的零件。

3、促进加工工艺和机械制造技术全球化

国际和国内市场上的竞争越来越激烈，同时网络通讯技术的快速发展推动了企业向着既竞争又合作的方向发展，这种发展进一步激化了国际间市场的竞争。因此，全球化成为机械制造业发展的动力，市场开拓与产品销售都可以异地或跨越国界进行。不断和加强制造系统的全球化已成为现代制造科学发展的一个重点。

结束语

我国正处于经济发展的关键时期，机械制造技术是我国工业发展中的一个薄弱环节。只有不断发展创新，紧跟时代潮流，深入了解加工工艺和机械制造技术的特点和发展趋势，不断促进加工工艺和机械制造技术的信息化、网络化、集成化、全球化，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地，促进我国的机械制造业的创新发展。

参考文献

[1]孙艳儒.浅谈机械制造与制造工艺[J].应用技术，2007（6）：70-71.

[2]王美，宋广彬，张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺.2011（2）。