施工质量技术总结

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施工质量技术总结范文第1篇

关键词：便梁 纵梁 制造 技术

1 拼接式D24型施工便梁纵梁的构造特点

D24型施工便梁纵梁由翼缘板、翼缘板加强板、腹板、隔板、连接板焊接组成，为钢箱梁结构。根据强度设计要求，将连接四块外板的4条焊缝分段加工成局部焊透坡口和全焊透坡口。断面小、强度要求不高的钢箱梁结构可采用局部焊透坡口；而断面和跨度较大的钢箱梁结构则要采取全焊透坡口（如图1）。将内隔板装设在箱型梁两端和有连接件的部位，以增加构件强度。运用手工电弧焊与融化嘴焊两种焊接技术来焊接隔板。分段制造大跨度钢箱梁，工厂先通过拼接、对接的方式制造出半成品梁段，运抵现场对接或高强度螺栓承压型拼接，最终完成大跨度施工便梁的制造。

2 拼接式D24型施工便梁纵梁制作工艺流程

制造施工便梁的工序繁多，主要包括翼缘板的加工、隔板的加工、腹板的加工与隔板的组装、隔板焊接、施工便梁腹板焊接、无损探伤检验及工地现场拼接等。

3 拼接式D24型施工便梁纵梁零部件切割余量的加放原则

施工便梁设计图往往只标注设计尺寸，没有给出制作加工余量和焊接收缩余量。鉴于此，在下料时对于零部件的实际切割尺寸，应在设计尺寸的基础上加放一定的切割加工余量及焊接收缩余量。余量的加放原则是在构件长度方向上只加放焊接收缩补偿值和机加工余量，不需加放装配余量，随着工序的逐步延伸，预留的余量也应该逐步缩减，进而在切割工序结束时达到零误差的操作标准。

3.1 在焊接过程中，施工便梁上的4条外焊缝会使便梁的长度方向和宽度方向发生收缩。鉴于此，在翼缘板与腹板下料过程中，需在长度方向上增加0.5mm/m的焊缝补偿值，通过设置内隔板加放余量定位控制宽度方向的收缩。

3.2 在两块翼缘板和两块腹板这四块外板中，若用套裁下料，则要接长外板条，进而出现对接平焊缝，所以每条焊缝的外板条长度方向需加放4mm的拼接收缩余量；然后分别在两块翼缘板的宽度方向上加放2mm的余量，两块腹板其中一块不加余量，另一块窄板宽度必须为负偏差，需在宽度方向上缩减2mm的负量。

3.3 施工时主要根据箱内隔板的标准来定位控制施工便梁的几何尺寸，因此需在箱内融化嘴焊的隔板整体部件的边缘分别加放4mm的机加工余量，在边缘机加工后，每边要预留1mm的收缩余量。焊接4条焊缝时，施工便梁纵梁断面的几何尺寸会减小，可在隔板长宽方向加放一定的收缩余量对纵梁断面尺寸进行定位控制。

3.4 零部件的下料尺寸是设计尺寸加上述余量，为了找准箱型梁内的隔板和箱型梁外接连接板之间的安装位置，切忌加放的余量集于加放一端，尤其要注意翼缘板上熔化嘴焊孔的位置，在原定焊孔之间设计尺寸的基础上加设一定的补偿值，同时在适当的位置加放余量便于加工和切割，也就是通过预制钻孔位置样板来进行定位控制。

4 拼接式D24型施工便梁纵梁长板条的下料与校正

采用多头高精度门式数控切割机切割板条。板条下料前，要按设计的板条宽度尺寸定尺配料，以减少边料浪费，使材料损耗在可控范围以内；根据设计要求处理原材料钢板的轧制偏差，操作过程中如发生轧制偏差，一般会造成卷边毛边和边线不垂直的问题，划线时必须将毛边去掉；割缝间必须参照割嘴精度和板条厚度来确定加放多少补偿值（正常情况为2mm）。

切割规范：腹板的长边是焊缝熔合边，边缘表面的粗糙度应小于50×10-6m；翼缘板的两长边是自由边，因此表面粗糙度也要小于100×10-6m；割缝边缘垂直度误差控制在2mm以内；板条宽度尺寸允许误差±1mm，腹板宽度应为负公差。

先将构件切割边缘的毛刺打磨干净，如果自由边存在缺陷，可在预热后人工补焊，预热时先用割炬火焰将局部加热至150℃，手工补焊待其自然冷却后用磨光机磨平；补焊的方式不可用于处理坡口内的缺陷，要通过磨光机磨成光顺凹坑使其圆滑过渡。完成板条切割以后加以矫正再开始下一道工序的操作，以确保板条平整，消除应力。D24型施工便梁纵梁的起拱尺寸如图2，故翼缘板和腹板的下料尺寸必须满足起拱要求。

5 拼接式D24型施工便梁纵梁制作过程

拼接式D24型施工便梁纵梁由中间段480×1260×11380及两端段480×1260×6550组成，工作时三段用翼缘板拼接板和腹板拼接板通过高强螺栓连接成整体。D24型施工便梁纵梁制作过程如下：①组装施工便梁纵梁段前，参照纵梁段的长宽尺寸制作组装胎架，胎架上表面水平度误差允许偏差±1mm。②将一块翼缘板吊上胎架，采用划线样板划出中心线、梁内隔板位置线及连接板的位置线，并标明腹板安装位置线。③安装内隔板。隔板中心线对准翼缘板的中心线，所有隔板边缘保持在同一条直线上；进行定位焊接，焊前火焰局部预热至150℃。④吊装1块腹板，将腹板按翼缘板上的定位线安放到翼缘板上，并使其内隔板线与内隔板重合，在保证位置精度后点焊。按图纸要求焊接内隔板，焊接时利用胎、夹具防止变形。用同样的方法组装另一块腹板。⑤将划好腹板位置线的翼缘板吊装至划线位置点焊定位。⑥自动焊焊接外部4条焊缝。焊接好4条焊缝后，对焊缝进行超声波检查，如有缺陷，可通过碳弧刨将缺陷部位刨除再补焊。⑦加强板组焊，在上、下翼缘板上划出加强板的位置线后将加强板点焊定位在翼缘板上，进行焊接。⑧初步检查成型的便梁纵梁段的外观及其长宽尺寸，并检查其变形情况，如变形情况超出限定范围，及时采取纠偏措施。⑨纵梁段达到设计要求后，将钢梁放在平台上，采用划线样板划线，划出四个面的中心线、两端头铣切加工的控制线、连接板和附件安装的位置线，再送下一工序铣端头。半成品梁段焊接完成后，钻两端梁和中梁的连接孔。a将端梁和中梁立放于拼装平台上，测量对接间隙和翼缘板水平、高低连接的平滑度、其错边量要求

6 拼接式D24型施工便梁纵梁高强度螺栓承压型连接

6.1 利用拼接D24型施工便梁进行既有线路或站场的桥涵施工，不仅便于运输和拆装，而且不会对路面通车产生太大的影响。便梁分为D6、D9、D12、D16甲、D20、D24等型号，其跨度分别为lp=6m、lp=12.06m、lp=6m、lp=16.08m、lp=20.1m、lp=24.12m以适用于各种跨度的桥涵施工。此次制造的D24型低高式便梁的拼接式纵梁，为6550mm+（10mm）+11380mm+（10mm）+6550mm，其总长为24500mm，支座中心跨度24120mm，采用高强度螺栓承压型连接。

6.2 拼接式D24型施工便梁纵梁在梁段拼接连接前，应平整拼接场地。

7 结语

钢构件的加工工序包括切割下料、装配、焊接、矫正和探伤等。成品质量的优劣主要取决于各道工序的质量控制力度。对于D24型施工便梁纵梁的制造来说，它的制造精度则取决于加工工厂的制作以及现场拼接两方面的配合，因此一定要严格控制每道工序的加工质量，合理设定加放余量，尽量减小误差、消除变形，保证成品便梁合格。

参考文献：

[1]《D24型施工便梁设计图》.

[2]GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》.

施工质量技术总结范文第2篇

关键词:转换层；框支梁；钢筋施工；裂缝防范

中图分类号：TU392.2 文献标识码：A 文章编号：

近年来，随着城市建设的发展与建筑技术的进步，建筑体型也向着复杂化、功能多样化的综合性发展，大跨度、高层建筑已经成为时展的产物。高层建筑中不可避免的会出现上下楼层的结构形式不同的状况，这种情况下往往需要设置转换层来进行不同形式上下楼层间的转换，而转换层框支梁技术就是实现功能转换结构技术的应用之一，框支梁也成为了上下衔接的关键所在。现结合工程实例，就转换层框支梁施工过程及施工技术要点进行介绍。

1 工程概况

某高层建筑，地上32层，地下室2层，总高度112m，建筑面积5.59万m2，是一幢集居住、商业、餐饮、办公为一体的综合性建筑。该工程地下室为车库及设备用房，地上1～6层为商场，7～12层为公寓，12层以上为住宅。工程结构型式为框架—筒体结构体系，为实现结构转换，在11层设梁式转换层。

2 转换层结构设计特征

转换层建筑面积1490.7m2，层高5.0m，混凝土强度等级为C50，钢筋用量700t，框支梁设计共54根，其平面见图1。

图1梁式转换层平面

在转换层中，截面尺寸为400mm×2500mm和800mm×2500mm的框支梁，主要分布在建筑物四角处；截面尺寸为900mm×2500mm、1040mm×2500mm、1500mm×2500和1600mm×2500mm的框支梁，主要分布在核心筒周围；4根2000mm×2500mm的框支梁分布在建筑物四周，每根长度30m，该梁侧向悬挑出柱外边1.5m。

3 转换层施工工艺流程

弹线绑扎框支柱、墙钢筋(墙水平筋及柱筋绑至框支梁底)立框支梁底以下柱、墙模板立框支梁底模铺放梁底筋钢管搭设支撑架至梁面筋标高处铺放梁上层钢筋及绑扎腰筋、箍筋绑扎框支梁高位置水平筋及柱箍筋立框支梁侧模及梁高范围柱、墙模板立楼板模板绑扎楼板钢筋上部竖向钢筋插筋浇筑框支层混凝土养护拆模。

4 框支梁钢筋施工

转换层钢筋施工重在框支梁施工，框支梁由于跨度大，梁主筋除截面为2000mm×2500mm的周边梁外均为φ40，且框支梁配筋密集，现场施工难度大。周边框支梁配筋见图2。

图2转换梁配筋

(1)钢筋接头。框支梁钢筋φ25以下的采用闪光对焊接头；φ25～φ40的主筋，在现场就位后采用套筒冷挤压机械连接接头(φ40钢筋挤压后套筒两端与钢筋满焊)，同一截面接头数量不超过40%，在任一接头中心至长度为钢筋直径35d的区段范围内，受拉区钢筋接头百分率不超过50%。框支梁面筋接头设在跨中三分之一范围内；底筋接头在跨边三分之一范围内。

(2)钢筋绑扎施工程序。框支梁底筋铺放挤压连接梁面筋就位挤压连接梁箍筋就位梁面筋绑扎穿构造钢筋绑扎梁底筋绑扎构造钢筋和拉接筋拆除梁面筋支撑架体整理验收。

(3)钢筋绑扎施工技术措施。梁底筋搁置在梁底模上，底筋铺至后搭设支架至上部钢筋的底排筋标高处，搁置钢筋的支撑架标高应控制好。上部钢筋底排铺至到位后，用φ40短钢筋垫铁隔开铺放次排筋直至梁面筋。对于周边2000mm×2500mm转换梁，采用φ25钢筋作垫铁隔开梁筋。

梁受力筋挤压连接时，根据梁箍筋配置方式，预留部分受力筋暂缓挤压连接，便于箍筋就位。由于截面尺寸为1500mm×2500mm和1600mm×2500mm的框支梁的箍筋直径大且交叉段梁筋密集，其梁箍施工难度很大，征得设计院同意制作剖口箍，单面焊10d，焊接位置相互错开且避开转角弯拐处大于10d。

5 框支梁模板施工

模板采用胶合板组合定型模板，由18mm厚胶合板、50mm×100mm承力背枋、φ48×3.5mm钢管圆檩及M16对穿螺栓和活动钢支柱组成。框支梁模板安装时要求按2.5%L起拱(L为梁的最大跨度)。

6 框支梁荷载传递系统

为了解决框支梁内施工缝处理难的问题，框支梁混凝土采取一次性浇筑。由于框支层施工时间较长，届时按深圳气温下层混凝土(C50)基本已达100%强度，经过计算转换层下竖向对应保持三层支撑，框支梁下再加强三层支撑，已足够承受框支梁的自重。但是截面2000mm×2500mm的框支梁，模板支撑的荷载很大，每延长米重达12.0t，而此梁长度超过30m，侧向悬挑出柱外达1.5m，因其需承受以上32层塔楼结构荷载，必须重视施工质量。此部分荷载如何传递是施工的难点。

经过多轮方案选择，决定大梁外挑部分模板支撑荷载由活动钢管顶撑传递给下部满堂排架，再由排架传递给纵向钢梁，最后由挑梁承重，见图3所示。型钢挡梁(I25b)从10层结构平面挑出，型钢与预埋钢板焊接，然后再用钢丝绳反拉于11层周边梁上。

图3转换梁边梁支撑大样

预埋钢板与型钢双面围焊，焊缝高度h=10mm。11层周边梁上钢丝绳反拉点处理埋长750mm(I25b)工字钢段作锚杆，埋入混凝土深度为550mm。工字钢采用6×37的钢丝绳反拉(钢丝极限强度1519N/mm2)，每股钢丝绳端部用5个Y10-32骑马式夹头固紧，夹头间距250mm。

为保证此架有足够刚度，防止加载后挑架下挠影响框支梁质量，通过锚杆根部剪应力验算，当11层C50混凝土强度达70%后收紧钢丝绳，经过挑架端部挠度计算让型钢端部反翘2mm，以抵消混凝土浇筑时的下挠变形。框支梁模板支撑荷载传递方案经实施证明，效果良好。

7 混凝土施工

转换层C50混凝土配合比为：

水:水泥:砂:石:减水剂:粉煤灰=183:470:650:1051:5.64:60

其中水泥为525号普通硅酸盐水泥，砂细度模数2.7，石子粒径5～31.5mm，针片状颗粒按重量计不大于10%，砂、石含泥量均不大于1%，减水剂为FDN-SP缓凝高效减水剂，掺量为0.7%。转换层混凝土施工时，将平面划分为三个区段浇筑；框支梁混凝土浇筑时，按1:6坡度自然斜面分层振捣，混凝土分层厚度不超过500mm，上下层混凝土浇筑间隙时间不超过初凝时间的t/2，并采取二次振捣提高混凝土界面处粘结力和咬合力，消除混凝土泌水现象。

混凝土表面用平板振动器互成垂直方向振捣压实，二次收水后用水蟹顺纹打磨搓平数遍。闭合收水裂缝。

8 裂缝防范措施

(1)优化配比。配合比中高效减水剂及粉煤灰的运用降低了水泥用量，从而有效降低了混凝土的内部水化热(有资料显示，每立方米混凝土中减少10kg水泥，可降低水化热1℃)，同时减水剂的缓凝效果使混凝土内部最高温升得到延缓。

(2)降低混凝土出机温度。砂、石堆场加设防护棚遮阳并喷水冷却降温，控制骨料温度在14℃左右。

(3)控制混凝土浇筑温度。对混凝土搅拌水进行加冰降温，将水温控制在5℃左右；对输送泵管进行裹冰水降温。

(4)控制塌落度。施工中要求在满足泵送的基础上尽量用小值，现场实测混凝土塌落度不大于180mm。

(5)根据以往框支梁施工经验，框支梁在螺杆处出现裂缝的概率较大，故本工程固定梁侧模螺杆采用一次性，即不穿PVC管(或竹管)，以防止梁混凝土穿孔后出现应力集中，减少裂缝出现的可能性。

(6)为减小混凝土凝结过程中支座(柱、墙)对框支梁的约束，决定本层梁、柱、墙混凝土一次性浇筑。

(7)加强混凝土二次振捣。由于框支梁混凝土体量大，混凝土分层衔接处易形成冷缝，因此在混凝土浇筑时，进行二次复振，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止出现混凝土沉落而产生裂缝，增加混凝土密实度，提高其抗裂性。

(8)加强养护措施。因梁断面大，为减少混凝土内外温差，经过计算，梁侧采用50mm厚聚苯乙烯与侧模一起作保温层。混凝土初凝后楼板面覆盖薄膜一层蓄水100mm厚养护，48h后拆除塑料薄膜蓄水100mm厚，养护期14d。在梁内预埋测温孔20个，每隔1h测温一次，根据测温情况采取适当措施，防止混凝土内外温差超过规范要求。现场实测核心区混凝土内外温差24℃。

(9)延缓拆模时间。在混凝土浇筑后7d拆除第一层(25mm聚苯乙烯板)保温层；第8d拆除第二层(25mm聚苯乙烯板)保温层；第10d拆除梁侧模并刷养护剂养护。框支梁拆模后，经过仔细检查，仅四角小梁发现8根10～30cm长裂纹，其宽度均在规范要求的范围内。

9结束语

通过施工前制定周密的施工部署、优化施工方案、精心组织施工，对各工序施工质量进行严格控制，最终保证转换层框支梁结构施工顺利完成，施工质量得到了切实保障。同时为类似工程的施工进行了有益的探索、提供了宝贵经验。

参考文献

施工质量技术总结范文第3篇

施工质量全过程管理的控制

1路面施工质量事前控制

1．1从整体组织，作业人员、管理制度三个方面抓起，建立健全了质量保证体系。

(1)要建立以项目经理为核心的项目责任管理制度，项目经理部设置技术总工程师，负责全段的管理和质量工作;设质量检测工程师、负责整个路面的质量检验和技术管理工作，下设测量，试验，质量检查三个班组，具体负责具体路面施工中的监督，检查和验收工作。按照ISO9002质量体系要求，严格执行《工程质量与技术管理制度》、《路基路面施工细则》、《提高路面工程质量的若干措施》等规章制度要求，建立完善的质量管理体系和质量保证体系，制定创优规划，使每道工序都在严格的质量监控之下进行、实行全面质量管理。

(2)组织路面施工人员认真学习合同文件和施工质量规范，落实岗位职责。做好上岗培训和安全教育制度，防止出现施工质量事故。

(3)提高路面施工人员的施工技术水平，严格遵守施工中质量要求的各项制度，实行全体员工持证上岗、挂牌作业制度。有特种作业的工人，要持有特种作业证上岗，严禁无证上岗，对在施工中可能遇到的困难和技术难题进行事先预测，确保在施工过程中质量的控制。

1．2重视图纸会审和技术交底制度，在图纸会审之前，认真研究图纸。积极去发现问题和预测问题，在图纸会审时，将图纸中有疑议的地方，及时与设计院、业主、监理相关人员进行沟通。

路基施工质量事中控制

1对原材料和设备的管理。

2工序管理

(1)认真落实技术交底的任务，做自己需要控制的部分。要心中有数，特别是个别在技术上还存在有疑问的部分要积极和施工单位相关的技术人员进行沟通，将疑问化解。

(2)加强现场工序管理，明确分工，责任到人。现场的技术人员和质检人员对于水泥稳定碎石，沥青混弹簧士路面，碎石搅拌站等重要工序设立盯岗。各工序均设置岗位职责牌。牌子写着负责施工的工序、工序负责人，质量负责人，工长的姓名，分工明确，各部门的工作人员各守其职，各尽其责。通过设置岗位职责牌，同时也增强了每位职工的责任心。

(3)合理安排工序先后和搭接的顺序，文明施工，注重环保。对于按照横道图流水施工的作业，要确定流水节拍、流水步距等相关技术参数，使各工序实流水作业能够得到有序的进行。通过对工序进行科学的管理和控制，为施工质量提供保证。

路面施工质量事后控制

施工质量技术总结范文第4篇

这集中表现在高度重视事前的控制及管理。所谓的事前控制，就是以预防性质量控制思维作为指导思想，来进行高速公路质量控制及管理工作。利用对分析、论证影响高速公路施工质量的各方面因素，来控制和管理影响高速公路施工质量的因素，以实现降低质量问题产生几率的目标。减低施工企业因质量问题出现的成本增加。与此同时，利用事前的控制和管理，有效保证高速公路施工必需条件，从而为确保高速公路施工质量打下坚实基础。值得注意额是，在实施高速公路施工质量事前管控之前，需要充分按照高速公路工程的实际情况来对控制重点及要点进行分析和研究，以确保事前控制要点可以有效管理、控制影响高速公路施工质量的因素，确保高速公路施工过程影响质量的各方面因素持续处在受控状态下。

2高速公路过程施工过程的质量管理与控制

高速公路工程施工过程的质量管理与控制作为施工质量控制的关键，它也是控制影响高速公路施工质量因素的重点。在实施高速公路工程施工过程质量管理与控制的过程中，施工企业应当不断强化对施工技术与工艺的管理、控制，利用施工现场技术人员及质量管理人员双重巡检、监督工作，有效保证整个施工过程技术、工艺参数充分满足设计需要，从而使高速公路施工质量得到有效保障。此外，在施工过程中，工程施工企业还应该按照施工设计需要严格管控施工环境，降低环境因素对工程施工质量的影响。施工过程设备操作也是高速公路施工质量管控的关键性工作之一。在施工高速公路工程的过程中，施工企业应当不断强化机械设备的养护及调试，防止机械设备因素对高速公路工程施工质量造成不利影响。比如，自动调平仪是否处在灵敏的工作状态、摊铺机熨平板是否保持平直等等。利用对施工机械设备的管控，更好的防止了机械设备因素对施工质量造成的影响。此外，在高速公路施工过程中，现场质量管控人员及技术人员还应不断强化对施工设备操作人员工作的管控，以确保高速公路工程施工质量，有效防止施工质量问题的产生。例如，摊铺机熨平板应经过均匀预热、施工过程中禁止急停急起，以防止对高速公路路面平整度造成影响，从而不断提升工程施工质量。

3凭借科学设置施工质量控制点，提升工程施工质量

科学设置工程施工质量控制点，并保证其能够充分落实，是确保高速公路施工质量的关键性工作。施工企业需要在实际施工之前针对工程技术文件及地质情况进行科学分析与研究，同时充分结合工程项目施工技术、工艺及传统工作经验等来设置施工质量控制点。与此同时，工程施工企业还需要高度重视监理系统施工质量控制点数据库，把过去高速公路工程施工经过分类方法对质量控制点实施归类、总结，从而为后期工程设置施工质量控制点提供相关技术材料，有效提升施工企业的技术水平，最终保障施工质量。

4结语

施工质量技术总结范文第5篇

关键词：沥青路面 粘层 施工我国高速公路建设中，主要的路面结构形式是半刚性基层沥青路面，在重交通的作用下，层间粘结不足会给路面使用性能带来很大的负面影响。由此可见，粘层的作用越显重要。但是，在实际的施工当中存在一些问题，会影响粘层的施工质量，在此进行分析，对现场施工提供一些指导意见。

1.施工中存在的问题

（1）天气情况达不到要求时仍然施工

《公路沥青路面施工技术规范》中规定：气温低于10℃或者大风天气，即将降雨时不得进行粘层施工。但是由于工期和经济等原因，一些施工单位在天气条件方面达不到要求时继续施工，造成粘层施工质量下降。

（2）需洒粘层的路面未清理干净

路面在空气灰尘、降雨和施工车辆行驶过程中会受到污染，泥土和油污等削弱了粘层材料与路面的粘结，影响粘层材料的粘结效果，因此，在洒布粘层材料之前，一定要将路面污染物清扫干净，部分施工队在施工时，没有将路面清扫干净，从而降低粘层材料与路面的粘结效果。

（3）粘层材料洒布后的防护不够

在喷洒粘层材料后应及时封闭交通，但是有些施工单位在施工时为了赶工期，造成交叉施工严重，施工车辆在刚喷洒粘层材料的路段通行，施工车辆轮胎粘有泥土，还有些使用年限较久的施工器械会漏油，泥土和油污会对刚喷洒的粘层材料造成污染，致使粘层材料和上面层的粘结效果不理想。

（4）粘层材料未破乳就铺筑沥青层

《公路沥青路面施工技术规范》中规定：粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青[]破乳，水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。同样，一些施工单位在施工时，为了赶工期，未等粘层材料破乳就铺筑沥青层，这样会导致沥青路面层间有水分，会影响整条路的使用性能。

2.粘层施工技术要点

为了保证粘层油的施工质量，现经过多年的经验积累，现总结如下：

（1）在粘层材料喷撒之前，由材料提供方提供最佳洒布量，严格按照该洒布量进行喷洒，并在喷洒过程中对洒布量进行监控；

（2）各类乳化沥青粘层材料应尽量选择在初夏温暖、干燥的天气条件下施工，避免在雨天、湿度较大、大风或者气温较低的天气条件下施工；

（3）待铺路面的各种结构性损坏应进行修补、铲除和密封，待铺路面要进行一次彻底的清理，清除表面的灰尘、泥土和油污等污染物，必要时用高压水枪冲刷；

（4）粘层材料在喷洒时，要检查喷撒器械，保证能够正常、准确的喷洒粘层材料，必须保证粘层材料均匀的喷洒，喷洒的粘层材料必须成雾状，喷洒不足的地方应进行人工补洒，喷洒过量的地方要刮除；

图1 粘层材料正确喷撒

（5）粘层材料喷洒结束后，乳化沥青破乳之前，尽量对喷洒路段进行封闭，保证路面的清洁、避免污染，必须待乳化沥青破乳后，才能铺筑上一沥青层。

3.提高粘层油施工质量的对策

粘层材料施工质量的提高需要各方面的相互配合、共同努力才能够实现。

（1）施工人员

施工人员的数量要分配合理，根据工程量及要求的作业时间安排合理数量的人员；同时提高施工人员自身素质，施工人员应有熟练的、满足要求的施工技术，有责任心、具备吃苦耐劳的精神。

（2）施工机械

在施工现场应该配置有足够的能够满足施工要求性能的机械，同时要求施工机械具有很好的使用性能。施工机械是提高施工质量、加快施工进度的重要因素，施工机械的性能达不到施工要求，机械的寿命不够都会给施工质量带来十分不利的影响。

（3）原材料

原材料是构成施工质量的重要因素。若原材料不能满足设计和有关标准、规程的要求，会直接影响施工质量。所以，原材料必须满足相关设计要求，在使用量上也要满足要求。

（4）施工组织

好的施工组织可以保证有计划地开展各项施工活动，保证劳动力和各种技术物资的供应，如期按质按量完成施工任务，取得好的施工经济效益。

4.总结

随着交通流量和行驶频度急剧增长，对公路的要求进一步提高。粘层在公路使用中的作用越显重要，提高粘层的施工质量，使之复合相关规范要求。

参考文献：

[1]全运涛．公路施工材料质量监控[J].黑龙江交通科技，2005.5