机械零件加工范文精选

1煤矿机械零件焊接修理法的特点

1.1煤矿机械零件焊接修理法的准备环节复杂

煤矿机械零件的大小差异很大，种类也很多，设计功能和负荷能力又存在很大的不同，在机械性能和要求上千差万别，因此，应用煤矿机械零件焊接修理法时必须要对每个施工进行有针对性的准备，这就造成了煤矿机械零件焊接修理法准备环节的复杂性。煤矿机械零件焊接修理前，应该对故障零件的材料、技术条件、机械性能、加工过程有明确的了解，以便焊接修理时采用有针对性的措施，进而达到最佳的修理效果。要在焊接的条件和准备方面下功夫，对于焊条、焊药、表面处理方法、焊缝选择、加强筋布设、焊后处理等诸多要素进行控制，以便形成更好的煤矿机械零件焊接修理质量，使零件能够发挥出应有的性能，维持煤矿机械的性能稳定。

1.2煤矿机械零件焊接后的加工

煤矿机械零件焊接后必须经过加工才能够达到零件的光洁度、形状和几何尺寸，也只有经过有效的加工，煤矿机械零件才能正常地发挥性能。由于加工过程受到煤矿机械零件焊接的影响，因此，要将加工的控制工作提前，在焊接前就对加工工序的先期进行控制，以主动的方式达到对煤矿机械零件焊接修理的最佳效果，以确保煤矿机械能够迅速恢复性能。

2煤矿机械零件焊接修理法的准备

前言

对于机械产品加工是一个十分复杂的过程，不仅要保证机械产品性能、功能满足相关需求，还需要保证产品的各个零件结构合理，这样才能保证产品的正常应用。对机械产品而言，结构工艺合理的零件，能有效地降低产品加工成本并提高产品的综合性能，反之若结构不合理的零件则会对机械产品的正常使用造成很大影响，因此确保机械零件工艺结构的合理性是十分重要的。

1合理的选择毛坯

机械零件都是从毛坯加工而来的，毛坯是机械产品加工最基础的一个环节，因此，在进行机械零件加工设计时，必须合理的选择毛坯，这样才可以保证机械零件工艺结构的合理性。在选择毛坯时，首先要结合零件的具体要求，选择合理的加工原料和加工方法，然后结合零件设计图纸，确定毛坯尺寸、形状、大小等，这样才能保证加工出来的机械零件满足实际需求。在选择毛坯时，主要从以下两个方面进行：

1.1毛坯的尺寸形状

在确定毛坯尺寸形状时，为了保证机械零件的加工效率，要尽可能地保证毛坯的尺寸、形状与机械零件本身的尺寸。形状相似，避免因毛坯过于粗糙，而加大机械零件的加工量。在进行机械零件设计时，要尽量选择先进的毛坯加工手段，这样就能保证在批量加工机械零件时，获得良好的加工效果。

1机械零件加工精密度的具体内涵

机械零件的精密度主要指的是:经过机床加工以后,零件在几何形状尺寸等方面符合标准参数,而零件的实际尺寸与理论设计尺寸之间的差距即加工误差越小,那么就可以说这个机械零件的加工精密度高。衡量精密度的内容主要包括产品的几何形状精密度、相互位置精密度以及零件的尺寸精密度。尺寸精密度是第一要素,其精密度控制的内容主要是控制零件的表面与设计标准之间的尺寸误差。其次是集合形状精密度,即对零件的整体几何形状进行评价,主要包括平面度、圆度、直线度等评价项目,目的是将几何形状误差控制在合理范围内。互相位置相对来说比较复杂,主要是加工中零件表面与设计标准之间的位置误差,零件位置与机床位置要求相符,评价标准包括平行度、轴度、位置度垂直度。对于以上要素的控制就是控制机械零件加工精细度的具体内涵。

2机械零件加工中产生精密度误差的主要原因

2.1造成机械零件精密度误差的外部因素

在机械零件加工中,产生精密度误差的外部因素主要是工艺师及机器产生的加工原始误差,零件在受热时产生的误差,以及加工时受力而产生的误差。机械零件在加工过程中由于使用了相似的成型进行加工而导致了零件精密度误差,或者是使用的夹具误差影响了零件的尺寸精密度和位置精密度。此外,在使用夹具固定零件进行加工的时候常常会产生定位误差,零件在夹具中的准确位不好控制。加工刀具和机床也会造成零件的精密度误差,刀具的种类不同误差也不一样,而机床造成的精密度误差是机械零件误差的主要来源,这主要是因为机械零件一般是在机床上成型的。零件受热所产生的变形误差,主要是子机械零件的加工过程中,许多工艺都会产生一定的高温,温度超出限度时,机械零件就会产生形变,从而形成误差影响精密度。通常称这种因受热而变形的现象为热变现象。这种热变在一些精密零件加工中破坏刀具与零件的位置关系,从而产生的加工误差很严重地影响了精密零件的精密度。有时热变形产生的误差可高达总误差的百分之五十。零件在加工过程中因受力而产生变形,也会造成零件的精密度误差。在切削的外部作用力的影响下,由于自身刚度不足而产生了形变。刀具、机床的刚度是很重要的影响因素,例如加工细小的机械零件或加工口径很小的内孔,如果刀杆的刚度太差,内孔的加工精密度就会产生很大的误差。其余外部因素还有导轨误差、转动链误差以及在调整测量方面的误差等,在此便不加详述。

2.2造成机械零件精密度误差的内部因素

一影响机械加工表面质量的因素

（1）切削加工

刀具在使用过程中，会在机械的加工表面留下明显的切削痕迹，这种痕迹的形状和刀具的形状是吻合的。所以在工作中，如果可以增加刀尖的半径，降低主偏角的度数都可以使得刀具在加工表面留下较小的痕迹。刀具给机械加工表面留下痕迹，从物理学的角度分析，在切削工作的过程中刀具的刀刃半径和后刀面对机械零件的挤压使得金属材料发生了形变，是表面粗糙度恶化。而且，机械零件的材料韧性越好，金属的形变越大，机械加工表面越粗糙。加工脆性的材料时候，切屑都是颗粒状，也会在加工表面留下很多痕迹，使得加工表面粗糙。总的来说，在切削工作的进行中，很多因素都影响着机械加工表面质量，如切削用量、刀具材料和参数、切削液等。

（2）表面层冷作硬化

冷作硬化是指：钢材在常温或在结晶温度以下的加工产生强烈塑性变形，使晶格扭曲、变形，晶粒产生剪切、滑移，晶粒被拉长，显著提高硬度，降低塑形和冲击韧性。表面层冷作硬化会受到外界环境的影响。根据刀具的参数来影响冷硬程度，如切削刀刃钝圆半径大，表层金属的挤压力就会大，产生形变的威力增强。通过看刀具大刀面的磨损程度也能作为冷作硬化的标准，粗糙的后刀面会使相互间摩擦力增强，进而影响塑性变形，也会导致冷硬增强。而且刀具前角的变化也会引起形变，对冷硬程度产生一定的影响。切削速度的快慢对冷硬效果产生一定的影响，速度过快，刀具和机械零件的摩擦就会缩短，降低塑形形变的扩展深度，甚至随着切削速度的增大，切削温度也会不断的变化，冷硬恢复的作用就会更加明显，缓解了冷硬程度，通过增大切削力度，以此提高冷硬程度。从机械零件的材料性质来看，材料的塑形的变化也严重影响着冷硬现象的发生。

（3）表面层材料金相组织变化

1机械加工零件表面出现缺陷的原因

1.1在对零件进行机械加工过程中由于有着较多的程序，在这些程序中难点会存在着较多的加工缺陷，对机械零件表面纹理存在着较多的缺陷。在对机械零件加工过程中，加工的程序和方法有所不同，就有可能造成不同样式的机械零件纹理。

1.2机械零件在现代化机械加工中，还会受到各种因素的影响，对刀具有着较大的影响，在加上机械零件材料自身所具有的特性以及振动，不仅会使得刀具受到一定的损害，而且还会造成抛光处理的不完全等较多问题。在机械零件表面出现的缺陷是可以通过肉眼能够识别出来的，尤其针对于纹理缺陷；只是利用肉眼进行一定的观察，但是不能利用数学知识进行一定的计算，这就需要利用计算机对机械加工零件表面纹理缺陷进行一定的检测，从而得出有效的检测方法，对机械零件表面纹理缺陷进行准确合理的分析。

2机械加工零件表面纹理缺陷的检测

2.1由于在对机械零件加工过程中会存在着一定的纹理缺陷，不仅严重影响了机械加工零件的质量，而且还在一定程度上影响了机械加工零件的使用。这就需要对机械加工零件表面纹理缺陷进行一定的检测，从而能够分析出机械加工零件表面出现纹理缺陷的原因，并且针对纹理缺陷的特征做出一定的措施进行解决，不仅保证了机械加工零件的质量，而且还方便了机械加工零件的使用。

2.2在一般的机械加工零件检查过程中需要遵循以下的步骤：首先利用先进的检测设备将机械零件表面加工过程中出现的纹理缺陷准确的检测出来，然后根据检测出来的信息输入到计算机中进行科学合理的处理，最后把计算机处理过的信息利用傅里叶变换处理为频谱图像，能够清晰的分析出机械加工零件表面纹理缺陷。傅里叶变换是一种线性的变换，将各种信号在频域之间进行变换，这种思想是由傅里叶提出，所以以其来命名。