冶金企业现场经济管理
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摘要：在现场管理工作实践中通过现场管理理念、制度、方法、执行过程、考核标准化，提高企业的综合管理水平。关键词：现场管理；标准化；管理工具现场管理是提高企业管理水平的有效手段，莱钢炼铁厂一直致力于提高企业的综合管理水平，在工作实践中应用标准化管理，创新管理方法，提升炼铁管理水平，创造炼铁新辉煌。
一、标准化及其内涵
所谓标准化，就是将企业里各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是不全面的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
二、现场管理工作标准化的实施背景
1．对现场管理的认识以往在不同层面上存有模糊认识。部分干部员工把现场管理简单理解为“打扫卫生、擦洗设备、清除脏乱死角”，认为现场管理只是“生产现场、基层”的事，没有认识到现场管理是综合管理，是促进企业发展的载体和基石。透过现象看本质，现场管理的问题依然突出，主要还是表现为“低标准、老毛病、坏习惯”。
2．基层建设、员工素质与企业要求尚有差距。车间和班组生产骨干是基层建设的中坚力量，但在基层中存在个别领导班子思想作风不硬，管理意识淡薄，缺乏超前考虑生产技术等问题。他们不注重现场管理和员工素质的培养，单纯认为只要埋头完成生产计划指标，其它都是次要的，而没有在工艺技术优化、设备维护保养、员工技术业务培训等方面下工夫。
3．制度建设不够完善。首先，在实际工作中，有些制度已经不能适应新形势下的要求，不仅影响当前的工作，同时对现场管理工作的长远发展也带来制约；其次，制度覆盖面还不能普及到各项工作中。因此，必须进一步加强制度建设，不断健全和完善各项规章制度。
三、应用标准化在炼铁现场管理工作的实践
1．现场管理理念标准化。首先理清现场管理的概念，破除旧思想和旧认识。通过学习《现场管理操作指南》、《如何推进“5S”》等书籍，强化全员参与现场管理的意识。开展多种形式的学习、交流、座谈，促使员工对现场管理的概念、特点、意义、任务及如何推进有了明确认识，逐步提升了员工的认识，使大家意识到，现场管理的核心是人，现场管理就是对人的行为的规范和管理，是保证现场和各项生产、经营、管理活动能高效率的、有秩序地进行，实现预定的目标任务。
2．现场管理制度标准化。加强现场管理工作，关键是完善各项规章制度、管理办法、工作条例等。从2007年7月份陆续修订完善了莱钢炼铁厂规章制度汇编，并出台了《创建省现场管理样板企业推进实施意见》、《现场管理管理办法》、《现场定置管理办法》、《生产现场管理实施标准》、《办公现场管理实施标准》、《创建省现场管理样板企业推进活动考核办法》等一系列管理制度。通过建章立制，使现场管理工作有章可循，同时也加强宣传教育力度，让每个员工都能熟悉制度、了解制度、懂得制度，并让员工自觉按章程办事，按规范操作，杜绝习惯性违章，减少事故的发生。
3．现场管理方法标准化。5S就是整理(SEIRI),整顿(SEITON),清扫(SEISO),清洁(SEIKETSU),素养(SHITSUKE)五个项目,简称5S，它是企业管理的方法之一。“5S”活动的开展是企业进行现场管理最有效的步骤和主要内容之一，是现场管理的基础，是抓好现场管理和强化企业管理的切入口。在现场管理的过程中，我厂大力推行5S管理，使管理方式更具标准化。4．现场管理执行过程标准化
（1）工艺技术操作标准化。为了使高炉的长期稳定顺行为现场管理水平的提升提供条件，完善了《岗位操作规程》和《工艺技术规程》及《高炉标准化操作条例》，进一步规范标准化操作，提高了操作控制能力；围绕高炉安全稳定生产的制约因素，建立并汇编了《安全稳定生产过程控制关键点控制措施》，加强了对高炉生产关键环节、要素的关注，提高了过程控制能力；加强日常工艺技术监督检查工作，严格执行炼铁厂《工艺技术月度评价制度》，达到岗位操作标准化，过程控制有效化的目标；完善了原燃料管理监督制度，保证高炉分析调剂的及时有效性，提高了高炉操作的应变能力。通过标准化作业三区高炉都实现了长期稳定顺行、安全、均衡、高效生产。
（2）设备管理标准化。设备的运行状况直接影响着生产的顺行，日常设备管理严格执行“一书四标准”，即《生产设备操作指导书》、《生产设备点检标准》、《生产设备给油脂标准》、《生产设备维修作业标准》、《生产设备维修标准》，车间依据“一书四标准”，健全设备基础管理台帐，职工教育学习记录、设备管理记录。针对实际生产状况与理想目标的差距，认真查找制约高炉生产稳定、均衡、高效、低耗的薄弱环节和主要矛盾，依据目标管理原理系统编制了《设备零故障管理体系》，积极实施创新管理，大幅提升现场管理水平。在日常点检、检修作业时，严格执行设备点检定修制和检修制度。设备运行记录及时、准确、齐全，设备隐患有记录、整改及时，对设备故障执行“三不放过”，责任落实到人，重大隐患做到了立即整改。
（3）企业管理标准化。现场管理与QES（质量、环境、职业健康）体系紧密结合，系统思考，把现场管理工作融入QES体系中，符合三个体系中的有关要求。我厂按规定实施运行控制活动，为了满足运行控制的需求，建立了19个程序文件，作为这一要素的支撑，并按部就班的开展各项工作，所有与质量、安全、环境有关的运行和活动处于受控状态，针对已识别的潜在事件和紧急情况建立了较为有效的应急准备和响应计划程序。推行卓越绩效管理模式，应用平衡记分卡将我厂战略目标分解成四级关键绩效指标，并对关键绩效指标体系进行分析评价，寻找改进方向，制定改进计划和目标，促进我厂生产经营顺利进行，也提升我厂现场管理水平。
（4）安全管理标准化。在坚持实施《岗位操作规程》和QES管理体系相结合的基础上，积极地创新安全管理，制定和实施《安全标准化条例》，加强安全教育，规范安全行为，提升安全执行能力，使安全管理理念入脑入心，努力实现本质化安全，确保了安全文明生产。（5）成本管理标准化。建立了《炼铁厂降本增效实施细则》为基础的成本管理体系。以“降本增效”为中心，对各单位的产量、成本考核确定了4：6的权重总原则，一并配套实施了对单位责任成本（责任费用）按一定超、降额的直接减加分数考核。完善成本管控和考核体系，加大成本考核力度，杜塞各类管理漏洞，避免效益流失，最终实现全厂效益收入最大化。
5．现场管理考核标准化
（1）根据《现场综合管理办法》，细化专业管理检查，全面实施综合评价。专业管理检查内容涉及到现场管理所涵盖的各个方面，主要包括机动设备管理、工艺技术管理、安全生产管理、员工素质提升培训管理、综合治理、现场管理、成本管理以及各单位经济责任制考核情况。各专业科室制定本专业检查标准，每月依据标准组织进行检查，计划科负责对各专业检查结果进行综合评价，并将专业管理排序、综合评价情况予以公布。通过检查、评价，各单位认清了差距，明确了目标，激发了工作的主动性。
（2）以创建省现场管理样板企业为契机，制定下发了《创建省现场管理样板企业推进活动考核办法》，建立风险抵押金制度，将车间主任、书记工资的50%，科室科长工资的30%纳入现场管理绩效考核，激发了干部的工作责任心。健全中层干部激励约束机制，制定《中层管理人员薪酬激励办法》，将收入与贡献、责任和工作绩效挂钩，每月中层干部按照绩效拿薪。制定《中层干部正职对副职综合评价办法》，正职从工作态度及责任心、工作能力和执行力、工作绩效、出勤率、团结程度5个方面，每月对副职进行综合评价，充分调动副职的工作积极性、主动性，促进领导班子团结协作，促进了各项任务目标的实现。
四、实施效果
从2007年开始应用标准化现场管理方法，炼铁厂共产合格生铁8902623.55吨。比2006年增产71335.79吨，增长0.8177％。2008年高炉实现了优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产，设备故障慢风率、无计划休风率均创历史最好水平，经济技术指标逐年稳步提升，先后获得省级文明单位、省级清洁工厂、省级花园式单位、省级思想政治工作先进单位、省级安全生产先进单位、省级现场管理样板企业等荣誉称号。
五、应用体会和下一步改进方向
一是必须坚持以企业为主体，推广标准化才具有坚实基础，发挥好企业的主观能动性是保证标准化顺利推行的基础。二是必须坚持以人为本，推广标准化才具有最佳效果。三是必须坚持以持续改进为动力，推广标准化才具有坚实保障，推广标准化是一个渐进的过程，需要及时总结、不断完善、持续改进。标准化现场管理方法的运用，尽管在实践中还存在一些需要改进的地方，如制度过于大而全，执行过程有待细化，相信在今后工作中不断创新，加以改进和完善，必将为企业管理水平推进到一个新的层面，使现场管理成为全厂生产经营工作的强有力支撑。
参考文献
[1]孙少雄.如何推行5S[M].厦门：厦门大学出版社,2001.
