节能减排经济发展策略

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1目标明确，措施保障

国家在“十一五”期间下达给解化的节能降耗指标为企业综合能耗总量（折标准煤）95100吨，年均节约19020吨标准煤以上。我公司“十一五”节能减排的目标是（折标准煤）181000吨，实现吨氨综合能耗1900kg/t，吨氨煤耗1380kg标煤/t，电站蒸汽耗煤94kg标煤/t。为实现这一个目标，解化分三个阶段实施。第一阶段，结合公司的发展优势与有利条件，以立足现有和在建生产设备，加强能源管理，改进生产管理和技术管理，提高操作水平，充分发挥生产潜力。主要措施是：杜绝水、电、风、气系统的跑冒滴漏，加强热力设备保温，优化燃烧方式，提高供电系统功率因数，改进操作方法等。第二阶段，通过增加、改造设备，以主体生产工序的技术改造为重点，淘汰技术落后、能耗高的设备，提高余热余能回收水平，提高设备的能源利用效率，达到先进水平。主要措施是：对局部落后工艺进行节能改造，充分利用化工余热，充分回收利用副产品等。第三阶段的核心内容是能量系统的整体优化。开发新型节能工艺，进一步提高能源利用效率，达到领先水平。

2技术支撑，挖掘潜力

2.1合成氨原料路线改造项目顺利实施

解化公司是国内唯一一家以劣质褐煤为原料采用鲁奇纯氧加压气化制气生产合成氨的企业，但该技术存在气化灰渣含炭量高，造成资源浪费的缺点。为此，公司引进英国Advantica公司开发的BGL碎煤熔渣气化技术。通过对该技术的吸收转化，开发自有知识产权的碎煤熔渣加压气化技术。该技术具有煤气化转化率高，产气量大，耗氧量较低，煤中90%以上的能量被转化成可利用的燃料气，气化过程中无飞灰产生，灰渣含炭量在0.5%以下，灰渣适于作建筑材料，且产生的污水量也较少等特点。此项目建成后，产气量可由原来的9000Nm3/h提高到23738Nm3/h，蒸汽消耗量只有原来的20%，大大提高了合成氨产量和降低消耗，节能降耗效果明显，具有显著的经济效益。特别在环保方面，将大大减少废渣和污水的产生量，对减轻煤焦油、酚废水对泸江河的污染，以及改善开远地区的环境质量具有积极的作用。该项目目前正处于投料试车、优化操作，进行各种原料、生产负荷及气体成分的调整试验阶段。

2.2走循环经济道路，“三废”治理显成效

解化从“三废”产生的源头着手，花大力气做好“三废”污染治理工作，大力发展循环经济，取得了明显的成效。废气治理方面，解化于2003年投资近160万元，对75t/h锅炉进行烟气治理。2004年投资1000多万元对4＃130t/h锅炉实施烟气脱硫治理，洗涤烟气中的SO2，每年还可生产3万吨硫酸铵产品，增加2000多万元的收入，这样不仅保证了锅炉烟气达标排放，也回收了合成氨装置排放废液中的氨，达到“以废治废，变废为宝”资源综合综合利用的目的，真正实现综合利用，符合国家当前倡导的“资源—产品—废弃物—再生资源”的闭环反馈式循环经济的要求。2006年，组织实施了硝酸尾气N2O减排项目（简称CDM项目），与英国益可环境国际金融集团公司合作并签订了CDM项目的《购买协议》和《投资协议》，采用二级炉内减排技术，对公司全加压、双加压、常压硝酸三套机组的尾气实施N2O减排。该项目总投资649.67万元，目前处于设备安装阶段，工程计划于今年12月完成。项目建成后，每年N2O排放量从1790吨可削减到268.8吨，实现温室气体减排，达到清洁生产的目的。废水治理方面，先后通过对一期焦系统冲渣水治理进行改造、新建尿素含氨废液回收装置、蒸汽冷凝液回收装置、尿素水解汽提装置及BGL熔渣气化示范项目的实施等，每年可削减向泸江河排放的悬浮物648.4吨，不仅削减了污水排放所带来的环境污染，同时也回收利用了360万m3的水量，节约了宝贵的水资源，有效地控制了废水排放总量。废渣治理方面，解化的煤制氨及焦制氨系统每年可产生煤渣9万吨、焦渣2万吨，公司于2001年新建一台75t/h循环流化床锅炉，2003年投产后，按褐煤与炉渣1：2的比例掺烧，将煤渣和焦渣全部回收利用作为循环流化床锅炉的燃料，在SO2总量控制上，每年可削减779.88～3085.2吨，削减率为35.25%～58.09%，使有用资源得到充分的利用。仅此一项，每年可节省褐煤13.0176万吨，节约原料资金1500多万元，另外，还可减少炉渣的堆存量11万吨/年，具有较好的节能效果、经济效益和环境效益。