危险性机械加工论文

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1机械加工工艺危险性分析及控制

针对不同工种的工艺操作特点，应对其各自的危险性进行专门分析，并采取相应的防护措施对伤害的发生进行控制。

1.1钳工在钳工操作的过程中，引发的事故有绞伤、刺伤、物体打击、高空坠落、挤伤等。其中钻工在操作钻头、齿轮等外在的旋转部件时引起的绞伤比较多，搬运部件、生产设备引起的挤伤、砸伤、高空坠落事故相比少一些，另外钳工在生产的过程也要注意可能发生触电的伤害。预防钳工的操作事故发生，首先要从安装护手板、钻头切断器、转轴防护等机械设备、高空作业方面加强防护。从安全的角度考虑，钳工操作人员更应该提升自己的操作技术和对工具的正确使用。

1.2车工在车工的操作过程中，引发的事故有绞伤、物体打击、夹挤受伤、切削崩伤等。其中切削所造成的伤害比较大，刀具还容易伤害机床保险机构等。造成事故的主要原因有生产的管理混乱、操作的方法不正确、防护措施不完善，另外还有机械故障、设备或工具的选用不合理、、配合不协调、设计或安装方法不正确等原因。预防车工的操作事故发生，首先加强切削的防护，可以增加防护罩之类的防护措施，还应及时采用安全措施清理操作地点切削，减少对人体的危害。其次经常检查机械设备，防止设备“带病”作业引发不良事故。最重要的是生产的管理，对于防护用具不使用或使用不规范、操作时精力不集中或违规操作等现象严加管理。

1.3铣工在铣工的操作过程中，引发的事故有物体打击、绞伤、高空坠落、切割伤害和碾压伤害等。铣工在铣床的旋转部位容易发生事故，其中铣刀的切割伤害比较严重，其次是绞伤等。发生铣工操作事故的主要原因有：缺乏防护设施、操作方法不正确、设计或安装的方法不正确、设备或工具选用不合理、生成管理混乱等。其中事故发生占比高的是因缺乏必要的安全防护技术和防护装备。另外还存在安装不当、刀具选用不当、生产过程管理混乱等原因。预防铣工的操作事故发生，保证铣工操作安全顺利进行，生产单位可以经常进行技能培训和安全培训，整体提升员工的专业水平。加强铣刀刀罩、防护挡板等防护设置。对于质量有缺陷、设计不合理的用具，要严格把关坚决不能在生产的过程使用，造成不可挽回的后果。

1.4刨工在刨工的操作过程中，引发的事故有刨伤、物体打击、切屑崩伤等。刨工主要的事故当然是刨伤，另外切屑崩伤、物体打击等也有危害。刨工操作事故原因主要是：生产管理混乱、设备或工具选用不合适、操作方法不正确、防护设施缺乏、配合不协调、设计或安装的方法不正确、操作环境不良等。其中主要事故时因为操作方法不正确，还有生产管理混乱。防护设施缺乏、配合不协调、设计或安装的方法不正确等事故偶尔会发生。预防刨工的操作事故发生，可以在加工过程中防止工作台、滑枕碰伤操作者。生产管理方面规范管理，禁止在设备工作期间进行检查、修理，掌握好手与工件间的距离，遵守安全操作机床。

1.5磨工在磨工的操作过程中，引发的事故有崩伤、物体打击、摩擦伤害、绞伤、夹挤伤害等。砂轮破裂打伤人、摩擦伤害这是经常发生的事故，其中砂轮破裂不但打伤人而且还打坏工件，这些都是物体打击。绞伤、崩伤、夹挤伤害在磨工的操作过程也常有发生。预防磨工的操作事故发生，首先必须制定严格的磨工操作规章，比如在干磨和修整砂轮时应佩戴防护眼镜及手套，磨削前还应仔细检查工件的装夹是否完成。为磨床砂轮安装规范的防护挡板或防护罩、吸尘装置。严格最受磨工的操作流程，为工作创造良好的环境。

1.6锻造工在锻造工的操作过程中，引发的事故有物体打击、水箱爆炸、绞伤等。尤其是物体打击发生的事故比较多。在生产的过程中还容易发生因炽热毛坯造成的锻件烧伤事故，在运输的过程中容易发生材料砸伤等事故。锻造工操作事故原因主要是机械故障、缺乏防护措施、操作方法不正确、工艺不合理、生产管理混乱、设备或工具的选用不正确、设计或安装的方法不正确等。其中操作方法不正确或相互配合不协调造成的事故比较多。工具选用不当、工艺不合理等也是造成锻造工事故发生的原因。

2结语

由于机械加工工艺复杂，工种形式多种多样，所以发生生产事故的可能性比较大。虽然事故一般不会造成人员死亡，但是造成的伤害往往比较大，后果很严重，一般事故发生后多会造成人员丧失劳动能力的现象。因此，机械加工各个工种的操作方法一定要规范，防护措施也要重视，对经常引发事故的机械部位进行防护加改进，并定期对设备进行维护和检查维修，还应加强员工的安全意识和安全知识培训；生产过程应严格按照操作规章，加强防护，杜绝管理混乱现象的发生，创造良好的机械加工工作环境。

作者：李敏单位：商丘学院