ZL-80在棉布染整运用研究

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本文作者：陈林作者单位：苏州经贸职业技术学院

性能测试

色差:用Datacolor－SF600测色配色系统测定织物染色固色后的色差值。色差值越小，说明固色剂对色光的影响越小。各项染色牢度:用上述各牢度测试仪测定染色牢度，用评定变色或沾色灰色样卡进行评级。

染色工艺

1直接染料染色工艺(轧蒸工艺)

染色处方及工艺条件:直接染料15g/L;润湿剂2g/L;食盐200g/L;轧液温度50℃;烘干温度60℃;汽蒸温度100～102℃;汽蒸时间2分钟;工艺流程:

2活性染料染色工艺(轧烘轧蒸工艺)

染液:活性染料15g/L;润湿剂3g/L;食盐200g/L;防染盐S2g/L;碱液:碱剂RS－351825g/L;防染盐S6g/L;预烘温度50℃;烘干温度80℃;汽蒸温度100～102℃;汽蒸时间2分钟;皂煮处方及工艺:净洗剂20910g/L;皂洗温度90℃;皂洗时间10分钟;工艺流程:(略)。

3无醛固色剂ZL－80固色工艺处方及条件(浸轧法)

固色剂10～40g/L;pH4～5(用醋酸调节);浸轧温度60℃;烘干温度100～120℃;烘干时间5～20分钟;

结果与讨论

1固色剂用量对固色效果的影响

从表1可知，试样的染色牢度随着固色剂用量的增加而得到提高，特别是皂洗牢度得到了较大提高，且色差变化不大;但用量为40g/L时，牢度不再提高，且色差变大，故选择固色剂为30g/L为宜。从表2可知，试样的染色牢度在固色剂用量为20g/L时就达最高了，特别是日晒和耐氯牢度得到了较大提高，且色差变化不大;用量为30g/L以上时，牢度不再提高，且用量为40g/L时，色差变大，故选择固色浓度为20g/L为宜。

2固色液pH值对固色效果的影响

从表3可知，试样的染色牢度在pH值为5时牢度有较大提高，且色差变化不大;pH值为5.5反而有轻微下降，且此时色差变化较大。可能该固色剂比较适合在酸性浴中使用，故pH值选择5较为适宜。从表4可知，试样的染色牢度在pH值为5.5时牢度有较大提高，特别是提高了活性染料的日晒和耐氯牢度(这两个牢度是活性染料的弱点)，且色差变化不大，故pH值选择5.5较为适宜。

3烘干温度对固色效果的影响

从表5可知，试样的染色牢度在烘干温度为120℃时牢度有较大提高，特别是湿处理牢度有较大提高，且色差变化不大，故选择烘干温度为120℃为适宜。从表6可知，试样的染色牢度在烘干温度为120℃时牢度有较大提高，特别是提高了活性染料的日晒和耐氯牢度(这两个牢度是活性染料的弱点)，且色差变化不大的，故选择烘干温度为120℃为适宜。

4烘干时间对固色效果的影响

从表7可知，试样的染色牢度在烘干时间为20分钟时牢度最高，特别是湿处理牢度有很大提高，且色差变化不大，故选择烘干时间为20分钟为适宜。从表8可知，试样的染色牢度在烘干时间为15分钟时牢度最高，20分钟时变化不大，特别是提高了活性染料的日晒和耐氯牢度(这两个牢度是活性染料的弱点)，且色差变化不大，故选择烘干时间为15分钟。

结论

(1)最佳固色工艺为:直接染料固色:固色剂浓度为30g/L，固色液pH值为5，固色温度为120℃，固色烘干时间为20分钟。活性染料固色:固色剂浓度为20g/L，固色液pH值为5.5，固色温度为120℃，固色烘干时间为15分钟。(2)经固色剂处理后，显著提高了直接染料的皂洗牢度及活性染料的耐晒和耐氯色牢度，克服了这两种染料色牢度的弱项。大大提升了服用性能，并达到了环保要求。(3)经固色处理后的纯棉织物与原样相比，色差小，并且手感几乎不变。(4)该固色工艺的固色温度不高，小于120℃，消耗热能少，有利于节能，低碳经济。