金银卡印刷问题及弥补办法
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本文作者：刘家聚
水性丝印金银卡油墨是采用水性高分子合成树脂、环保颜料、环保助剂及去离子水等配合经研磨过滤而成，属于非吸收型印刷油墨，还可适应乙烯和铝箔承印物，既可表面印刷也可里面印刷。使用前应根据包装桶上的说明，适当搅拌便可上机印刷，也可手动印刷。但是在印刷过程中仍存在很多印刷不良现象，文章就可能出现的问题一一给出解决办法。
套印不准
产生的原因：①网距过大；②某一网版的张力不一致；③丝网选择不当；④承印物（金卡纸）本身不稳定；⑤膜版处理不当等。
补救方法：①网版绷至较高水平；②控制网版与网版之间的张力差，不得超过1N/cm；③选用合适的丝网；④使用前对承印物加以控制；⑤图文膜版干燥时应避免温度相差过大，对膜片系统，需涂敷干燥缓慢的网孔填充剂。
丝网撕裂或麻脸沙面状
产生的原因：①刮墨板距网框边缘太近；②水墨印刷成膜过快。
补救方法：①网框与刮墨板的边缘之间至少要留15cm的空间；②对小网版需减小其网距；③添加润湿类助剂。
印刷图文有暗影
产生的原因：以前的图文膜版清洗不好。
补救方法：丝印件一旦结束，应彻底清洗网版。
印刷图文有重影
产生的原因：丝网版的张力过小。
补救方法：将网版绷至较高水平。
图文边缘锯齿状或边缘轮廓不清晰
产生的原因：①膜版类型选用不当；②图文膜版冲洗技术差；③丝网过粗；④原稿阳图片质量差；⑤丝网版冲洗过于频繁。
补救方法：①调整膜版表面与承印物接触压力；②重新检修膜版系统；③调节膜版冲洗流程；④调换目数较高的丝网；⑤检查原稿阳图片的图文边缘是否清晰；⑥冲洗网版不能从膜片的一面冲洗（使用间接膜片或毛细膜片）；⑦改用橙色丝网。
膜版感光胶脱落
产生的原因：①感光胶膜粘附不好；②网距过大。
补救方法：①避免使用腐蚀性油墨或清洗剂；②调换张力高的网版；③减少网距。
复制层次不好
产生的原因：①丝网过粗；②膜版曝光过度。
补救方法：①更换较高目数的丝网；②缩短曝光时间；③由白丝网换成桔黄色的染色丝网。
水纹与图文扩大
产生的原因：①水墨粘度过小，尤其是张力过大；②温度变化；③湿度变化；④粘度变化；⑤压力过重变化；⑥机械引力变化等。
补救方法：①调换粘度高或黏性大的水墨；②在墨里添加助剂；③控制环境温度在≤5℃之间；④控制环境湿度在10%左右；⑤控制粘度在9500～1500之间；⑥控制网框弯曲变形量为20cm；⑦控制网距不得超过3mm/m；⑧控制间接膜版（版膜变形量不得超过1mm/m及显影干燥变化量不得超过0.3mm/m）。
糊版（堵版）
产生的原因：①水墨印刷适性差；②承印物质量差而掉粉、掉毛（表面平滑度或表面强度较低）；③承印物表面或网版上有粉尘；④环境温度过高；⑤相对湿度偏低；⑥印版未洗干净（网孔不通透）；⑦印压过大；⑧网台距离不当；⑨水墨太粗。
补救方法：①调换表面强度大不易掉粉（金或银粉）和掉毛的承印物；②加入蜡类去粘剂；③降低水墨粘度；④控制车间温度、湿度；⑤调换能洗干净（网孔通透）的网版；⑥减轻印压；⑦重新清洗网版并干燥至网孔通透；⑧刮墨板应呈线形接触；⑨调整网台距离，确保离网正确；选用颗粒小（细度）的水墨。
附着牢度不好
产生的原因：①水墨印刷的墨膜不防潮（水）；②承印物表面有尘埃或油脂类杂质；③用错水墨类型（该墨体系里树脂连结料不适应或欠缺自交联功能）。
补救方法：①调换承印物或清除承物表面的尘埃；②更换表面无油脂的承印物；③换用自交联型水墨。
网痕与皱纹
产生的原因：①水墨流动太差；②墨的黏弹性不好；③环境产生回旋的风流。
补救方法：①使用流动性大的水墨；②使用干速慢的水墨；③换用丝网较细的单丝晒制印刷网版；④改用稠度高而黏弹性大的水墨。
针孔
产生的原因：①水墨粘度过高而泡沫还未完全排除；②消泡剂过少或过量；③网版有灰尘或异物；④网版未清洗彻底（网孔内有残留的感光胶或水墨树脂等）；⑤承印物表面张力低，并有尘埃或油脂而导致水墨与承印物亲和性差。
补救方法：①制版涂布感光胶前要清洗网版；②晒版应及时印刷，以防吸附尘埃与杂物；③控制好曝光量，以防过度曝光，并加大水洗显影的压力，使图文膜版网孔通透；④用水或混稀料清除承印物上的尘埃和油脂；⑤在水墨里适量加入防阻塞剂；⑥控制水墨的粘度或重新低速分散水墨，力求泡沫完全消除；⑦调换无泡沫的水墨。
印刷墨膜起泡
产生的原因：①印刷速度过快或不均衡；②水墨的粘度大，调墨时搅拌过快形成的气泡；③红、黄、蓝色墨体系里颜料较少而极易在低PH值的水墨体系里的树脂连结料产生泡沫。
补救方法：①适当降低印刷速度，确保印刷速度在1s左右的均匀性；②适当添加润湿类助剂，否则过量加入更难以消除泡沫；③加大混合稀释剂，增黏促进剂或撤粘剂，以调节水墨的低粘度而促进水墨的流动流平性。
套色或叠印不良
产生的原因：①水墨干燥（成膜）太快导致这一道色与下道色没有微溶性而产生相互排斥；②润湿类助剂或增塑剂过量。
补救方法：①换用慢干水墨或在该墨中加入热稳定剂；②缩短套色或叠印的间隔时间；③掌控好助剂用量或降低水墨的粘度。
着墨不均匀或象隐形的麻点状
产生的原因：①网版混入了不易水溶的上光油或其它；②刮墨板的刮印压力及刮印角度不协调；③网距与离网速度不协调；④刮墨板刃口有缺陷；⑤网版张力不足或四边松紧不匀；⑥印墨墨皮或墨中的硬粒堵塞网孔；⑦印时均墨不匀；⑧印台表面不平整；⑨承印物背面或印台表面沾有粉尘；⑩网版的图文胶膜厚度不匀；水墨体系交联过度；水墨体系里颜料、填料不足。
补救方法：①控制印压，并稳定印刷角度；②控制网距与离网速度；③修磨或更换刮墨板；④调换印刷网版；⑤重新调整印台，并清除承印物背面或印台表面的粉尘；⑥调节回板墨的匀墨压力（以防网版印刷内积墨）；⑦重新过滤水墨；⑧调换水墨或补充新墨；⑨添加助剂；⑩使用颜料、填料足量的水墨。
墨膜断裂（龟裂）
产生的原因：①温度变化较大，或不良溶剂作用；②承印物本身因素（或既厚又硬）而导致墨膜的断裂；③水墨的玻璃温度过高或回弹性不好。
补救方法：①在选用稀释剂（或水）时，要考虑到水墨的固有特性与承印物的耐溶剂性；②选用助剂时也要考虑到与水墨体系里连结料适应性，尤其是柔韧折叠性；③选用耐溶剂性、耐油性强的承印物，并保持车间的环境温湿度的均衡性；④套色印刷后，要充分干燥（室温为20～25℃套色间隔时间为5小时或彻底干燥为24小时），加热干燥不得超过60℃，保持所有印制品在同温、同湿条件下进行（以防承印物收缩不一致而导致套色不准或翘边翘角）。
粘脏与回粘
产生的原因：①水墨干燥不良；②印品堆压过重；③环境温度过高；④环境湿度过大；⑤水墨体系里的助剂过量；⑥调墨的稀释剂不对；⑦刮墨板胶条磨损，其刃口呈圆状形；⑧印压过重；⑨墨膜增厚。
补救方法：①调换水墨或在水墨里添加助剂；②控制印压；③保证刮墨板刃口锋利；④调整环境温度、湿度；⑤印前将承印物放在烘房除去水份；⑥延长晾晒时间；⑦在印品表面喷洒滑石粉或钙粉；⑧调换水墨稀释剂或稀释水墨以减薄墨层；⑨收半成品时加隔板与角衬；⑩减少印品堆放。
漏墨
产生的原因：①网版图文胶膜过薄或曝光不足；②印版版面或水墨的粗硬颗粒擦伤网版图文胶膜；③稀释溶剂清洗损伤了网版膜；④积墨部位损伤；⑤图文感光胶膜与水相溶。
补救方法：①确保涂布感光的图文膜要有一定的厚度；②延长曝光时间，并保证非图文部位的印版图文膜硬化并通透；③从刮墨版面擦洗印版或减少洗版的次数；④加强蓄墨压的封网，并确保该区膜的强度和附着牢度；⑤经常检查印版或修补（尤其是网版膜的针孔）并加固四周。
静电
产生的原因：①水墨体系里树脂带电；②加力刮印时，致使刮墨板橡胶与丝网摩擦带电；③承印物往往干燥带电；④满版印刷带电。
补救方法：①更换水墨或添加抗静电剂；②控制环境温度在20～25℃之间，湿度在55～60%之间；③减小摩擦压力和速度；④对承印物进行离子化的表面处理（如电晕、火焰、红外或紫外线等）；⑤将印机装配一个接地装置。
色斑与浮色
产生的原因：①水墨体系里颜、填料的颗粒大小相等而密度不相同，或颗粒不相等而密度相同，或颗粒大小相等而密度不同的三种情况造成的色斑；②水墨体系里颜料颗粒不相等而密度相同时，两种颜、填料均处于反絮凝状态下造成的浮色；③水墨触变性过大；④印刷速度慢或墨膜彻干慢；⑤水墨研磨分散不良；⑥水墨静电。
补救方法：①调换粘度高的水墨；②添加适当的添加剂；③选用快干水墨；④添加抗静电剂；⑤选用产生原因①或②相反的颜、填料为水墨的着色剂。
耐磨性差
产生的原因：水墨的玻璃化温度低（即树脂的软化点低）。
补救方法：①选用玻璃化温度高的水墨；②引入添加剂进行交联固化；③添加云母粉或钙或锂粉。
耐醇、碱性差
产生的原因：①用错水墨类型；②水墨没有自交联性；③酒包印刷分装酒时酒滴洒在上面；④印刷包装覆膜复合生产过程中碱性的胶水滴溅在上面或渗透造成的。
补救方法：①调换适应耐醇、碱水墨；②在水墨加大助剂的用量；③覆膜复合时避免胶水滴溅，或选择不会渗透的复合胶水。
气味不好
产生的原因：①用错水墨；②水墨PH值过高时印后水墨成膜过程溶剂释放或残留（即该墨体系里氨胺用量过大）；③水墨体系加有异味的增塑剂。
补救方法：①调换水墨品种；②选用气味小的水墨；③在水墨里添加遮味剂；④延长晾干时间；⑤将印品放在烘房除味。
图文墨膜折叠脱落
产生的原因：①用错水墨；②印品干燥不良；③该墨体系里颜填料过量而连结料少或不适。
补救方法：①调换水墨；②延长干燥时或适当升温干燥；③在该墨体系里加入增塑剂；④尽可使用颜、填料少的水墨。
变色或褪色
产生的原因：①大多数情况下，温度（光）引起的变化，或是因该墨体系的PH值或不同波长的颜、填料引起的变色居多；②水墨体系里的树脂或颜料的偏酸引起的褪色。
补救方法：①调换水墨；②添加稳定剂；③加入抗紫外线吸收剂；④尽可选用波长相同或相近的颜料、填料生产的水墨。
光泽差（表面微细尖的沙面状）
产生的原因：①水墨太黏、太粗；②水墨的流动太小或粘度过高；③水墨体系误加了消光剂（如过量的蜡粉或白炭黑类）；④水墨体系里连结料颗粒太大或用量太少；⑤水墨缺少抑泡剂。
补救方法：①调换细度好的水墨；②选用流动性大的水墨或加快印刷速度；③选用粘度低黏性大、树脂固含量高的水墨；④在该墨加入适量的助剂，或增大钙粉用量；⑤在水溶剂中加入防白水进行调节。
