模具设计范文精选

【摘要】针对塑料模具的功能，塑料产品成型的特殊性能，介绍了塑料模具设计时应注意的事项。

【关键词】塑料模具分型面壁厚拔模斜度模塑缺陷

塑料模具的功能是双重的，赋予塑化的塑料以期望的形状、质量、冷却并推出塑件。模具决定最终塑件的性能、形状，尺寸和精度。因此设计先进合理的注射模具结构，是获得符合质量要求，产品质量稳定，达到最好经济效益的关键。做好塑料模具设计，要把握如下几个方面的原则：

1分型面选择合理

为使产品和浇注系统凝料能从模具中取出，模具必须设置分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，分模面的设置决定了模具的结构和制造工艺，并影响熔体的流动及塑件的脱模。分型面总的选择原则是保证塑件质量，简化模具结构，有利于脱模。选择时综合考虑下面因素：

(1)不得位于明显位置上及影响形状。分型面不可避免地会在塑件上留下痕迹。最好不要选在产品光滑的外表面。

在我国大多数冲压模具企业中均有企业的内部标准，但相比西方发达国家的标准算是中等，而且只限于模架部分，由此可见我国冲压模具存在的差距。只有研发出冲压模具的系统性设计，才能有效降低成本及缩短设计周期，从而提高经济效益。目前我国大部分企业也应用了计算机技术，通过计算机技术的辅助，设计精度也越来越高，完全符合现代技术设计理念。

1冲压模具的基本概况

（1）冲压指的是借助外力的帮助，让原始材料改变其原有外形的过程，经过对外形、尺寸和功能的加工，获得企业所需要的各种零部件。冲压的原始材料包括带材和板材。在冲压的工序之中有许多步骤是需要模具来完成的，包括冲切、冲孔和弯曲等。对于那些比较复杂难做的冲压零部件来说，就需要增加模具的数量。如果想要大批量的生产，就不能使用那些只是简单组合成的模具，这样会降低生产率。

（2）冲压在其生产的过程中具有较多的优势：降低了生产成本、制作效果较好以及经济效益很好。冲压对其原始材料的利用率很高，在冲压的生产过程中基本上没有产生较多的问题，并且通过冲压所做出的零部件在精确度和尺寸等方面都比较准确，基本上可以满足企业所要求的标准。企业的内部组织得到了一系列的改变，提高了机械性的功能，促使冲压在其外形上也发生了一些改变。

（3）冲压在其设计之后，所生产的零部件都具有刚度较好和质量较轻的特点，这些零部件在我国的汽车行业和摩托车行业具有较深的影响，并且正在向空调行业、冰箱行业和电梯行业迈进。在今后的经济时代，冲压行业将会快速的发展，冲压模具的设计也会不断的变革，达到高效率的效果。

2冲压模具设计

1注射机的初选

由于塑件的大批量生产性，我们决定采用一模两件的模具结构。这就需增加浇注系统冷凝料的质量，目前初步估算为12g。根据注射量的需要，我们选择了G54-S200/400型号，以满足注射量小于或者等于注射机所允许的最大注射量的80%的要求

2模具的设计

模具方面要注意：

2.1分型面的选择

根据分型面的设计原则进行：如分型面应该选在塑件的最大轮廓处，并有利于塑件的顺利脱模，要保证塑件的精度要求，还要满足塑件的外观质量要求，而且要便于模具的加工制造，同时有利于排气主流道的设计。其中主流道主要是指浇注系统中以注射机喷嘴和模具接触为开始，以分流道为结束的塑料体的流动通道。这里选择型号为G54-S200/400卧式螺杆式注射机，并结合实际应用情况及模架的选择，综合刚度与强度的要求浇口套设计如下：主流道设计为圆锥型，锥角选择为2°～6°，内壁的粗糙度Ra取值1.6μm。分流道截面设计圆形截面使得更加容易加工，让热量的损失与压力的损失降低，这是常用形式。圆形截面的分流道的直径由于塑件的流动性良好，所以可以使用圆形截面。根据经验，分流道的直径d我们可取值4～6mm之间。这样可得出主流道球面半径R=20mm，主流道的小端直径d=4.5mm。

摘要：注塑成型模具设计要以科学理论知识为首要条件，结合专业技术人员的职业能力、案例设计经验，利用现代化工业技术条件和机械设计理念，运用机械工程相关知识，不断优化注塑成型模具设计方案。有关单位及其设计人员应当在注塑成型模具设计过程中，突破原有浇注系统对模具设计的不良限制束缚，创新优化设计方案，增强注塑成型模具设计的合理性与科学性。

关键词：注塑成型；模具结构设计；浇注系统；塑料冷却分级

0引言

注塑成型模具设计是塑料产品成型研制工业生产的重要环节，有关科研单位、生产企业及其设计工作者应当对如何提高注塑成型模具设计水平进行思考，对如何优化注塑成型模具使用性能进行科研创新，持续提高注塑成型模具设计有关科学理论的学习、国内外成功案例分析与借鉴总结，加强注塑成型模具设计工艺中的科技含量，以科技创新增强塑料产品的市场竞争力，为注塑生产企业创造更多的经济收益。

1注塑成型模具的系统设计要点

注塑成型模具设计是直接影响到塑料制品工业生产经济收益的核心技术，是塑料生产与制造企业核心竞争力的集中体现。塑料制品的工艺水平高低与产品外形、模具结构、模具生产和加工等工业环节息息相关，是集中体现机械工业设计人员的专业能力和职业技能的设计生产过程。该设计生产过程中，包含着塑料制品的初步概念设计、模具结构设计方案、模具部件的生产加工实施等必须流程，需要设计工作者从企业的现实情况、生产经营目标、客户需求等角度出发，积极应对现代市场竞争机制的变化与挑战，合理利用网络信息技术和计算机软件设计技术，借助互联网信息系统和软件设计工具，组建注塑成型模具设计模型，查找并获取模型设计计算规则，收集、统计相关数据信息，并输入相关参数数值，在设计软件的帮助下完成注塑成型模具的设计方案，结合推理验证手段策略，得到最后的目标模具设计方案。从我国现阶段的注塑成型模具设计情况进行统计，可以发现我国在塑料制品的生产与设计工业技术运用过程中，具有机械工艺水平逐步提高，模具构造设计的精密度、专业化、智能化性能得到增强，注塑成型模具生产呈现大型化规模、自动化流程等特点。设计人员在注塑模具设计中的重要任务是继续研发、持续推广气体注射、热流道等新技术应用，并有效提高生产效率。

1板材成型

本文主要是针对模具在板材成型加工领域的应用进行了研究，板材成型并不是片面的只是平面板材，常见的薄壁型材例如管装型材都是属于板材加工的范畴的，板材成型具有十分悠久的发展史，它的发展是同各个行业的制造需求紧密结合在一起的，像汽车、航空以及航天等重要的领域会包括着大量的板材加工零部件，这些行业的不断发展促使的板材成型的技术要不断惊醒提升和改进，随着我国经济的不断发展，对汽车行业的产量要求不断提高，对质量的要求同样也是不可或缺的，同时，在航空航天领域也要保持在国际领先的地位，因此，对板材成型的技术需求愈加强烈，这就促使了这一技术不得不向前创新与发展，传统的板材成型技术在很大程度上已经不能够继续满足这些行业的迫切需求，随着计算机技术的迅猛发展，板材成型技术的发展也寻找到了契机，那就是与计算机技术相互融合产生新的技术，模具的自动化技术因此也就应运而生，在板材成型领域也的确取得了巨大的经济效益。

2模具设计自动化发展趋势

CAD/CAM/CAE等技术是随着计算机技术的发展而逐渐出现的，并且在模具设计与制造行业得到了普遍的应用，随着新世纪的到来，各个国家的经济逐渐融为一体，模具行业作为工业的一个基础支撑行业必然会朝着自动化的方向不断发展，这样才能在全球化的工业领域中起到其自身的重要作用，随着各个国家的工业发展联系更加紧密，模具行业不单单只是局限的某个国家，大多数情况下是需要多国外某些行业提供先进的模具产品，这不仅对模具的设计水平、制造质量以及制造效率提出了更高的要求，而且还推动着模具的自动化的进一步向前发展，只有这样才能够适应不断发展的经济。当前，模具的自动化发展趋势主要可以概括为以下几个主要方面，下面分别进行详细的研究。

2.1模具产品发展将大型化、精密化

随着模具自动化技术的不断发展与进步，模具的产品也出现了两个十分重要的发展方向，也就是模具的大型化发展与精密化发展，所谓大型化发展并不是指单个模具的尺寸逐渐变大，而是指将多个零件的模具集中到一个模具上进行生产，也就是一个模具往往会有多个模具腔，这样就可以提高零件的生产效率，模具的精密化与模具的大型化并不是冲突的，它是与零件的微型化有着一定的关系的，模具的精密化主要是为了提高产品的