自动脱模半模式橡胶堆模具设计管窥
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1模具结构设计
橡胶堆的传统模具见图2所示。它瓣模多，分型面配合难度大，型腔密封性差。注胶筒与注胶塞，瓣模与中模需采用脱模工装打开，各模板的搬运和产品脱模需依赖吊车、撬棍、棒槌等工装和手工操作。脱模过程繁琐，劳动强度大，生产效率低，产品和模具易受损伤。型腔结构采用半模式对瓣模，分型面减少到两个。注胶系统对称设计，并与分型面正交排布，以利于橡胶汇集到分型面上排气。瓣模与底模之间设计一驱动托板，瓣模两端各设计一驱动楔形块。
该模具的设计系将产品倒置，型腔由可拆开的瓣模组合而成，在托板上设计凸台与可拆开瓣模精确定位。瓣模两端对称地各设计一楔形块，楔形块贯穿托板并紧固在底板上。根据脱模行程，确定楔形块的倾斜角度和斜面长度。通过受力分析得知，当楔形块的倾斜角大于25度时，楔形块所受的正压力迅速增大，楔形块与可拆开瓣模之间，可拆开瓣膜与托板之间的摩擦力迅速增大，导致磨损剧烈。为确保机构活动灵便，楔形块倾斜角不宜大于25度。带定位销的复合顶板倒置于托板安装槽内，侧向脱模时，对产品起定位作用。脱模时利用硫化机外托架驱动托板上升，在楔形块的作用下，可拆开瓣模自动打开，脱离产品，见图4所示。
1.2自动顶出机构的设计
产品自动脱离可拆开瓣模后，还需从托板槽中脱出。为此，在底模上设计一活动顶板，在产品低端设计两组顶杆。移动活动顶板，硫化机外托架下降，在顶杆的作用下，产品自动被顶起，脱离托板。
1.3模具工作过程
注胶塞通过螺栓被紧固在硫化机的上工作台上，上模板也通过螺栓被紧固在硫化机的上吊架上，底板采用螺栓紧固在硫化机的下工作台上。开模时，硫化机下工作台下移，可拆开瓣模与楔紧块首先分离；硫化机下工作台启动并向外推出，托板进入硫化机外托架槽内，硫化机外托架启动并上升，托板带动可拆开瓣模与底板分离。此时，在楔形块的作用下，可拆开瓣模自动侧向打开，脱离产品，活动顶板外移，硫化机下工作台下降。在顶杆的作用下，产品被自动顶起，与托板脱离，完成产品全自动脱模过程。最后硫化机上吊架下降，上模板与注胶塞自动打开。
2结语
（1）橡胶堆模具设计的难点是，产品周围锥形环槽的自动脱模，本方案很好地解决了这一难题。
（2）本模具结构实现了橡胶堆单腔模具自动脱模，改变了传统模具手工操作的脱模方式。本摸具结构简单、操作方便、可降低劳动强度、提高制品质量与合格率、提高生产效率和降低能耗。
作者：艾琦彭院中,朱闰平程海涛单位：株洲时代新材料科技股份有限公司
