轮胎企业6S管理效应

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16S管理方法

6S管理作为一种现代现场管理方法，对企业的发展有深刻的指导意义。现场管理是任何一个企业管理的工作重点，也是一个难点，尤其对于轮胎生产企业属于工艺专业化生产，在生产过程中物流容量大、原材料污染相对较大，推行6s管理更具有现实意义。一个整齐、规范的工作现场不仅会给客户留下深刻的印象、改善员工的工作环境，更重要的是可以提高工作效率、改进工作作风、保障工作安全。6S现场管理作为现场管理的一个有效工具已经被引入国内多年，由于其操作步骤的具体性、实施成本的低廉性以及实施效果的明显性，正得到越来越多企业管理层的重视，并在制造业、服务业等行业得到了很好的实践效果。

26S管理与其他管理活动的关系

6S管理是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。有效实施6S管理可提高工作效率，提升团队业绩。同时6S管理是ISO9000有效推行和日常维持的基础，也是实施TPM和ERP等先进管理模式的前提。（1）6S管理与质量管理的关系。6S管理通过对现场的严格管理，定置、定位管理和细节管理来达到提高品质的目的。（2）6S管理与生产管理的关系。6S管理通过对现场现物的管理，达到不断提高生产效率的目的。（3）6S管理与成本管理的关系。通过整理活动，彻底区分要与不要的物品，消除浪费现象，减少半成品的储备量，降低成本。

36S现场管理活动介绍

6S管理是在工作场所中，按定置管理要求，对办公和作业环境、设备、工装、工具、材料、工件、人员等要素进行相应的整理、整顿、清洁、规范、素养、安全管理活动。本质是一种执行力的企业文化，不怕困难，想到做到，做到就做最好。

3.16S现场管理活动的由来

6S现场管理活动由5S活动演变而来。5S活动最早在日本开展，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Seituske）。5S就是由这五个单词的日语拼音罗马字母的首位S组成，是对现场的各种生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁等的活动。其本质上就是通过对工作现场加强管理，保持其正常秩序，来提高工作效率、保障员工安全。5S活动是组织管理中的一项基础管理工作，在日本企业中已经得到广泛的应用和不断改进提高，实践证明已经取得了很好的效果。我国企业的实际导入过程中，管理人员又结合国内实际加上了第六个S，即安全（Safety），这样就更全面、更适合在我国企业，特别是制造业企业中的应用与推广。

3.26S现场管理活动的内容

6S现场管理活动六大元素的内涵，用几句话简单概括就是：整理——要与不要，一留一弃；整顿——科学布局，取用快捷；清扫——维护保养，故障为零；清洁——形成制度，贯彻到底；素养——遵守标准，养成习惯；安全——安全操作，生命第一。下面详细展开说明。(1)“整理”就是区分“要”与“不要”的东西，并将“不要”的东西处理。整理的目的在于腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。其真意为“组织化”，即区分何为“Must”，何为“Want”。(2)“整顿”就是将必需品按规定定位、定量摆放整齐，明确标识置于任何人能立即取到和立即放回的状态，即“寻找时间为零，放回时间为零”。整顿的目的在于使工作场所一目了然，工作秩序井井有条，避免寻找的时间浪费。其真意为现场工作流程的合理化，即“摆放的艺术”。(3)“清扫”就是清除工作场所内的脏污，对异常设备马上检修，消除污染源（跑冒滴漏等），使岗位干净整洁，设备保养完好。清扫的目的在于稳定产品品质，争取零故障，并保证员工良好的工作情绪。其真意为“点检”，以发现问题为着眼点，对已有问题做到“亡羊补牢”，同时对有可能发生的问题做到“未雨绸缪”。但是需要格外注意的是，清扫不等同于大扫除，将地、物的表面擦的光亮无比却没有发现隐藏的问题，只能称之为大扫除。(4)“清洁”就是将前面三个S的实施标准化、制度化，并维持效果。清洁的目的在于形成惯例，成为制度化的基础，并作为企业文化的开端。其真意为强调贯彻实施，即“制度化、标准化、持续化”。要具备问题意识，追求完美永无止境，秉持“管理要严、规则要细、推进要实”的原则。(5)“素养”就是对于规定了的事，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。素养的目的在于“提升人的品质”，让员工遵守规章制度，培养具备良好素质习惯的人才，铸造团队精神。其真意是一项管理活动最终还是为了提升员工的品质，是通过外在的行为规范来引导。(6)“安全”就是指消除人的不安全行为和物的不安全状态。安全的目的在于保障员工的人身安全和生产的正常进行，防止各类事故的发生，减少经济损失。其真意为“无不安全的设备、操作、现场”，突出人性化管理。

3.36S管理的实施

6S管理活动从内容来看容易做，却不容易持久，综合许多失败的案例分析，主要是在于领导者在认识上有偏差，同时具体实施中缺乏技巧。在6S活动的开展中如果能注重如下所述的一些技巧，往往就能起到事半功倍的成效。

3.3.1高度重视6S管理机构的作用

一个企业要顺利推动6S现场管理活动的开展，首先从意识上要扫除每一名员工的临时性、次要性的认识误区。因此，成立6S“推行委员会”及“推行办公室”，从组织高度来保障6S活动推行的重视程度。采用自上而下的方式编制组织机构，做到职责明确、各司其职，通过组织保障，打消员工临时性活动心态。

3.3.2“定点摄影，红牌作战”

6S活动铺开以后，对存在的问题点的发现与整改，对整理整顿的效果检验就变得尤为重要。“红牌作战”是指在现场寻找问题点并在对象物上悬挂红牌，让大家明白问题所在并积极加以改善，从而达到整理整顿的目的；而“定点摄影”，顾名思义就是将改善前后对比拍摄下来，作为经验成果向大家展示。红牌作战的实施技巧就在于其切入时间的把握，如果在活动开展初期就大规模实行红牌作战，容易发现大量问题，在宣传上应该着力强调：被挂红牌是一种资格，只有整改效果显著的区域，才有资格进入红牌作战。在指定时间内不能进入者，应予以适当处分。同时，挂红牌必须理由充分、事实确凿，不可频率太高。挂红牌之后切不可撒手不管，应跟进改善进度，结合定点摄影，将改善前后的对比效果在宣传栏揭示。

3.3.3“目视管理，看板管理”

目视管理，是6S活动中一项既简单又有效果的实施技巧，其定义为“一看便知”，重点在于标识的艺术。对于标识的字体和大小会直接影响工作现场的观感。其实这也是一种企业文化素养的体现。另外，要重视标识的颜色管理，要明白不同的颜色、亮度和彩度都会给人不同的感觉。运用颜色产生视觉注意的效果，不必透过文字叙述来区分、提醒注意，就能达到管理的目的。在看板制作中需要考虑的几点是：张贴位置应选在离现场较近或员工必经道路附近；高度要适中，以正常人平视高度最佳；看板内容简明扼要，布局清晰、分类合理，一看便知；对不起作用的看板应及时调整或拆除。

3.3.4“注重宣传，适当奖励”

活动的推进过程也就是宣传推进的过程，6S活动开展的好坏，离不开推行部门对活动的大力宣传。通过一系列连贯的宣传活动，使6S观念深入人心，把员工从一开始的被动接受转变为主动参与。宣传活动应当与内部培训相结合，并通过组织6S管理知识竞赛加强员工头脑中的6S概念。应实施员工改善提案的奖励制度，鼓励全体员工积极参与公司改善活动。推行部门可以根据提案收集情况选定当月推广提案，每月举行发表会，表彰优秀的改善事例、提案人员等。下面就结合轮胎企业6S开展的案例展开进一步的分析。

46S管理实施案例

某轮胎企业在国内轮胎行业属于装备比较老化，产量属中等水平，因此内部挖潜向管理要效益成为该公司管理层的一致共识。该公司认真将6S现场管理活动这一制造性行业的成熟管理技术引入轮胎行业，并结合自身的特点加以本地化改造，取得了不错的效果。该轮胎公司通过认真细致的准备，结合自身实际，采用了如下一些推行步骤，下面将重点介绍一些方法和措施：

4.1扎实做好整理工作

该公司对生产现场、原材料库房、设备库房等地点认真进行了整理工作，彻底清除了与生产无关和不用的物品。使生产现场一目了然，减少了库存积压，降低了成本。

4.2积极做好整顿工作

（1）该公司很好地做到了车间地面线路规划，在厂区见不到杂乱无章的各种线路，极大改善了企业形象。该公司还在厂区各条主要道路上，明确标识走行方向和范围，规定“两人成排，三人成行”，厂区秩序井然，员工精神面貌耳目一新。（2）对生产车间重新规划地面主通道、半成品区域及其它物料存放区域定位线，使车间物料有序摆放，标识清晰完整，提高了工作效率。（3）该公司在员工日常生活用品和工作服的整顿环节大下功夫。安全帽、更衣柜、工作服，班中餐所配备的水壶、挎包，楼道照明灯的开关等都进行统一的编码管理，将责任细化到人。（4）该公司对看板的利用比较充分，在工作场所，各安全设施的位置清楚易懂，采用寓言启发式的看板，使安全观念、制度观念达到潜移默化的效果。各种生产指标按日在看板上展示，使员工一目了然，增强了员工的集体荣誉感，形成了比、学、赶、帮、超的氛围。

4.3高度重视清扫工作

对轮胎行业而言，粉尘污染相对较重。该公司坚持双管齐下的原则，即做好设备的消漏堵漏工作，做好设备及现场的清扫工作。对GK270密炼机、成型机等设备重点清扫，使现场设备及地面始终保持良好的状态，员工素养得到较大的提升。经过近半年的6S管理活动，公司员工的素养显著提高。在员工按规范要求进行整理、整顿、清扫的同时，员工逐步养成了注重细节，有规定按规定做事的好习惯，员工的素质在潜移默化中得到提升，其它各项工作也迈上了新的台阶。

5结论

6S现场管理活动的实施与取得成效非一日之功。作为一项基础性管理工作，6S不得到切实可靠的实施，其他管理活动就犹如“空中楼阁”不可能取得良好的效果。此外，员工的创意是无限的，随着6S现场管理活动的开展，员工发现问题、解决问题的能力也逐步得到提升，开动脑筋解决问题的工作热情也会逐步开始激发出来。因此，做好6S管理的关键是注重表面的“形”的同时更加重视内在的“神”，值得每一个管理者注意的是，追求卓越、精益求精才是6S管理的精髓所在。